对击锤模锻工艺特点及适用范围分析

与模锻锤模锻相比较，对击锤模锻工艺特点有：

1.变形速度较小，变形均匀性较好

对击锤上、下锤头速度都是3m/s多，其相对打击速度是6m/s多，比模锻锤打击速度稍小。而且上、下锤头作相向打击，上、下型槽金属变形的激烈程度之差明显减小，锻件各部位真实变形程度之差明显减小，即上、下型槽金属填充性差异减小，且变形均匀性较好。这对于变形速度敏感的低塑性材料，提高塑性、避免裂纹和避免金属流动缺陷较为有利，对单相组织金属锻件质量控制，即组织性能的均匀性较为有利。根据工厂的统计规律，对击锤上模锻铝、镁合金锻件金属流动缺陷较少，模锻高温合金、钛合金锻件组织均匀性较好，证实了这一点。

2.利用顶出装置扩大锻件成形范围

液压联动对击锤，下锤头可带顶杆装置，对有大法兰盘的轴类件，如航空发动机的后轴颈、涡轮轴、梅花轴等锻件，就会像在摩擦压力机、机械锻压机上模锻类似锻件一样方便。比在模锻锤用楔铁顶杆、人工撞击出模既安全又省力。

3.更适合中小批量模锻件生产(www.xing528.com)

航空、航天、兵器、舰船、化工机械、石油机械、汽轮机等多数机械，均为中小批量生产。其零件形状复杂，种类较多，选用低塑性材料品种也多。为了降低成本，一般均要求用一套模具成形、校正。为了保证锻件质量，减少材料消耗，多采用自由锻制坯，一坯一件，模锻火次有的必须一火完成，有的要求两火或两火以上成形，中间加腐蚀打磨工序。所有这些工艺要求，模锻锤和对击锤虽都能适应，不过模锻锤上模锻金属流动缺陷较多，锤的生产率下降，而对击锤正好扬长避短。

4.对击锤的主要缺点

对击锤的主要缺点是操作不便，不宜进行多槽模锻。

以前认为在对击锤上是不能进行多槽模锻的。通过多年实践证明，如果工艺需要，在对击锤锻模上增设镦粗、压扁、成形、弯曲、预锻型腔是可以的。延伸、滚挤、剪切模膛尚未见到采用。对较大型锻件，因锻件尺寸或质量大，设置制坯模槽在设备装模空间和操作上都有限制，即使是模锻锤也难免。实际上对击锤这一缺点，在中、大型模锻件生产或大吨位设备上是不突出的或者说是不存在的。