冲压工艺中模具的要求

电子件的材料一般比较薄，大多在0.50mm以下，因此下料间隙都很小，单边间隙大多在0.005～0.03mm之间，对模具的加工精度要求就比较高，一般模具零件的精度要求都在±0.002mm以内。当产品的材料厚度为0.08mm、精度要求为±0.01mm之内时，模板框口要用精密坐标磨床（JG）加工，以保证模具精度。

电连接器高速冲压生产的主要特征是高次数，根据端子类不同产品的特点，通常以300～1500次/min，甚至2500次/min进行生产。通常由于批量大，往往需要长时间（几十小时甚至上百小时）连续生产。

高速冲压生产对级进模具会造成以下影响。

1.磨损

级进冲压模具的失效，大多是由于磨损造成的。因此对摩擦类型及其磨损机理，需要深入认识和分析，提出减少模具磨损的措施和方案。重点是选择模具材料和加工方式，采取润滑降低磨损程度。如通过研磨零件的工作部位至镜面表面粗糙值Ra为0.1mm，可大幅度提高零件工作寿命；采用恰当的润滑剂对工作部位进行润滑；提高模具的整体精度，降低摩擦部位的正压力，减少摩擦面积等，都有助于降低磨损失效。

2.疲劳(www.xing528.com)

除了磨损时效，疲劳失效也是导致大多数级进模具失效的重要因素。对疲劳机理与疲劳时效应加以了解并采取综合性对策。在级进模具工作过程中，模具零件上的微小裂纹将作为疲劳源，在受到脉冲应力或交变应力的作用后，疲劳会从疲劳源处不断扩展延伸，直至出现断裂，即发生疲劳失效，具体表现为材料脱落、崩刃、断裂等。通过合理选用韧性好、缺陷少的模具材料，在加工过程中减少零件的微小裂纹，以及合理设计模具结构与冲压工艺过程，降低脉冲或交变应力幅度等，可以显著提高模具的疲劳寿命。

3.热变形

热变形是影响模具精度的重要因素，其后果是导致模具精度丧失，加重磨损失效和疲劳失效。因此对热变形机理、热量来源需要用心探究。对减少热量产生及其危害，要采取有效措施，尤其对超常规速度下的生产工况，并要对此工况的模具结构进行重点研制。

要点在于减少机械摩擦产生的热能。例如，通过改善导向性，提高每个运动部件的精度，以减少摩擦，或减小工作零件与制件的摩擦面积等。当不能彻底减少热量发生时，可分割模具以分散热变形。