1.打痕
碎屑黏附在模具表面或模具与材料接触表面不平整，在引线框上造成的压痕，俗称“打痕”。这是引线框冲压过程中的普遍现象，一般情况下是用压缩空气吹掉或用金刚石油石研磨即可消除。
2.废料上跳
在冲压生产中，废料上跳至凹模表面，使产品产生印痕、碎屑、乃至叠料和错位等缺陷，严重者导致凸、凹模受力不平衡而折断或崩裂，该现象尤其在新模具试冲阶段和接近模具寿命终了阶段出现比较频繁。常见的废料上跳原因及解决方法有以下几种：
1）简单形状的凸模，如圆形和方形，改善凸模形状，将凸模刃口面尽量做成不易跳屑的形状。
2）冲裁间隙大，材料拉应力增大，分离后应力恢复，造成废料形状尺寸小于凹模型孔尺寸，应当重新制作凹模并调整冲裁间隙。如果只是偶尔产生废料上跳，可以在凹模腔内“开小槽”，增加废料与漏料孔的摩擦力。
3）凸模与材料的接触一直处于真空状态，冲压结束，凸模回程，废料被真空吸附带出，可考虑用真空泵吸废料，大的凸模可以加吹气孔。
4）单侧冲裁产生废料上浮，在不冲裁的一侧增加尖角挤住废料。
5）凸模磨损后，料屑附着于凸模上引发跳屑，需研磨凸模刃口。
6）凸模进入凹模刃口太浅，产生跳屑，可将凸模增长，增加进入凹模的长度。
另外，材质的影响（如硬性、脆性），刃磨后没有充分退磁，冲压油过黏或油滴太快造成的附着作用，及冲压振动产生料屑发散等，这些都应尽量避免。
3.冲切面毛刺异常
刃口磨损或崩刃，应重新研磨。刃口的研磨量应以开出新的刃口（磨损部分已全部去除）为准。刃磨后给凸模或凹模垫上相应厚度的垫片，凹模拼块的垫片不能影响落料。凸模应注意工作部位的有效长度，凹模经过多次刃磨后，应当检查刃口直壁是否已被磨去，如没有刃口直壁则更换凹模拼块。
模具间隙不合适或不均匀，即使重新研磨刃口，效果也不佳，很快又出现毛刺，须检查冲切断面形状，确认后作出适当的模具间隙调整。针对一些清角或细小突出部位将间隙适量放大。
4.废料堵塞
在冲压生产中，如果出现漏料孔堵塞，一旦堆积过多而造成废料上跳，很容易造成凸模折断或凹模胀裂，要防止漏料孔堵塞，保证漏料顺畅，一定要控制好漏料孔的尺寸大小。
1）对于一些细小突出部位，漏料孔可适当放大。
2）对于废料翻滚造成的漏料孔堵塞，要减小漏料孔尺寸，或在凹模座板强度允许的条件下放大漏料孔尺寸。
3）料面滴油太多，有的黏度过高，可控制滴油量或更换油的种类（降低黏度）。
4）刃口磨损，废料毛刺相互勾挂，落料时发生挤屑，有可能胀裂凹模，需及时研磨刃口或更换凹模拼块。
5）凹模拼块刃口表面不良，如表面粗糙或模具过热时，粉末烧结于直刃部分表面，使料屑排除时摩擦阻力增大，需对凹模直刃部分表面进行处理。
6）凸模形状及凹模漏料斜度不利于排屑，应进行相应地改善。
7）性质黏、软的材料也会造成排屑困难。
在模具设计时，应给予漏料孔足够的重视，凹模座板漏料轮廓应比凹模拼块漏料轮廓大，下模板漏料孔应比凹模拼块漏料孔轮廓大，比压力机的漏料孔小，以保证废料最终滑入压力机漏料孔。
5.卡料（侧弯）
严重的卡料会导致模具损坏、断裂、崩刃，使模具工作失去平衡，精度严重受损。主要有以下几种原因和措施：
1）送料方式及送料步距和材料放松位置未调整好，需作正确调整。(www.xing528.com)
2）生产过程中送料步距发生变异，须重新调整。
3）材料的宽度尺寸或材料侧弯超差，毛刺过大，应更换材料。
4）模具安装不当，与送料机构垂直度偏差较大，需重新调整模具。
5）模具与送料机构相距较长，材料较薄，材料在送进过程中翘曲，使送料步距不准，可在空挡位置加设上、下压板，材料上、下加设弓料安全检测开关，当送料异常时能及时停止冲压。
6）模具顶料、卸料不佳，检查是否顶出弹力不足，顶出过长，顶出处理不佳，仔细观察再采取相应的对策。
6.凸模断裂
1）凸模强度差，缩短工作部分有效长度，卸料板拼块开让位槽来保护导向，提高凸模抗弯、抗折性能。
2）各种因素引起的跳屑（模具内有异物）、废料阻塞及卡料均导致凸模断裂。
3）开始送料时，模具导向不准或卸料拼块导向部位磨损，需作定期维护。
4）凸模所选用的材质不恰当。
5）大、小凸模相距较近，受材料牵引引发凸模断裂，须加强引导保护，或适当缩短小凸模进入凹模深度。
6）冲压间隙偏小，需加大。
7）冲压油选用不当（挥发性强）或无冲压油进行冲压，导致刃口磨损加剧或凸模崩刃、断裂等，需要换油品种类并控制冲压滴油量。
7.加工零件变形
1）引线框架的横向弓弯、水平偏摆，应在设计中予以考虑，根据零件的实际情况加以矫正。
2）刃口磨损，使废料尺寸变化，毛刺太大时可能引发后续折弯发生变异，需研磨或更换。
3）送料及导料不准，料带未及时放松，或导正销尺寸小而无法准确导正，需要重新调整送料长度及放松时间，或更换导正销。
4）模具成形定位尺寸不准，精度较差或磨损，造成冲压件尺寸变化，需重新研磨或更换。
5）材料滑移造成折弯或冲裁时变化（翻料、偏心、形状不对称等），需注意调整压料，且前段下料毛边不可大，否则对后续成形产生不利影响。
6）卸料板与材料的接触面在冲压中产生压损、磨损，导致成形尺寸变化及形状不良，需重新研磨。
7）材料机械性能的变异，宽度厚度尺寸误差，引发成形件尺寸变化，需对进料状况进行适当的控制。
另外，模具让位孔过小，顶出不佳等，均会导致加工成形变异，视具体情况克服。
8.模具维护保养不当
该换的不换，该修的不修，螺钉未拧紧，组装错误或未按原状复原，将会导致严重的模具损坏，必须加以注意防范。暂时不用的模具须涂防锈油。
总之，在模具维修过程中，应多注意细节，以防损伤模具，针对引线框级进模在冲压生产中出现的故障，需做到具体情况具体分析。模具维修中常被忽视的地方，如模具的导向精度、导料精度及模具内弹簧使用情况，会影响到模具的其他各个部位，必须进行定期的检查与维护。在生产中积累和制定合理的模具维修数据，实施定期的维护保养，把模具事故消灭于萌芽状态，从而达到延长模具使用寿命，降低生产成本的目的。
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