引线框级进模的维修，必须做到细致耐心、按部就班，详细询问故障过程，根据故障性质及模具结构决定如何修理，切忌盲目从事。
1.拆卸模具
（1）因故障拆模时，须附有料带，以便问题查询。
（2）由于上模板与卸料板之间布置卸料弹簧，装拆卸料板时，用力要均匀，以防卸料板倾斜造成模具内的凸模折断。
（3）打开模具，对照料带，检查模具状况，找出故障位置，分析故障原因，确定维修方案，然后清理模具，清洗掉料屑，再拆开模具。
2.凸、凹模的维护
1）引线框架级进模一次刃磨使用寿命为80万冲次左右，至此应对凸模、凹模、拼块刃口进行刃磨，应避免模具刃口零件过度使用，过度使用反而缩短模具寿命。
2）当凸、凹模单件损坏时，应单独刃磨。
3）凸、凹模拆卸时，应留意其在模具中的原始位置，以便后续装配复原。
4）更换已断凸模时，应查明原因，同时检查凹模拼块和型腔内是否有废料堵塞，凹模是否已经出现崩刃，是否需要磨削刃口。使用新凸模或凹模拼块时，要注意间隙是否合适，尤其是转角部位。
5）更换凸模时，应对照排样图，看清位置、方向，注意凸模通过卸料板是否顺畅，同时检查固定部位与固定孔的尺寸是否相配；当凸模维修后长度变短时需加垫片，达到需要长度时应检查凸模有效长度是否足够。
6）组装凹模拼块，应水平置入凹模座板，再用较平的铁块置于拼块上面，用铜棒将其轻轻敲到位，切不可斜置而强力敲入；凹模拼块下面加设垫片应平整，一般不应超过两片，且尽可能使用钢垫片，否则容易引发凹模拼块断裂，或成形尺寸不稳定（特别是弯曲成形）；垫片的漏料孔不能影响废料下漏。
7）凸模、凹模拼块组装完毕，应对照条料进行必要检查，各部位是否装错或装反；检查凹模拼块是否倒装，最后将卸料板置于凹模面上，用所更换或拆卸凹模拼块所对应的凸模，以手工切纸方式判断所装凸凹模间隙是否合适，确认无误后才能合模。
3.模具间隙的调整(www.xing528.com)
凸、凹模间隙不合适或不均匀，会造成冲断面形状变差，凸模易断，产生毛刺等，可通过对冲切后断面状况检查，作适当的间隙调整。间隙适当时，断裂面光亮带均匀，冲裁毛刺小，冲压的引线框质量高；间隙过小时，断面光亮带增加，毛刺也会加大，冲压的引线框质量降低；间隙过大时，断面圆角带增加，光亮带变窄，毛刺较大，冲压的引线框质量降低。如果通过移位仍不能调整至合适的间隙，则应对相关件进行研磨，调整好以后作好记录。
4.卸料板的维护
1）注意做好卸料板螺钉的锁紧确认，以便获得足够的锁紧力。锁紧时应从内到外，平衡用力、交叉锁紧，不可一次锁紧某一个螺钉，再一次锁紧另一个螺钉，否则会造成凸模断裂或降低模具精度。
2）卸料板的拆卸，可用两把螺钉旋具平衡撬起，再用双手平衡使力将其取出。遇拆卸困难时，应检查模具是否清理干净，锁紧螺钉是否全部拆除，是否因卡料等引起模具损伤。须查明原因，再做相应处理，切不可盲目。
3）组合卸料板时，先将凸模及卸料板清理干净，在内导柱及凸模的导入处加润滑脂，将其平稳放入，使用橡胶锤或铜棒平衡敲入至适当位置，再用双手压到位，并反复几次。如果太紧，应查其原因，导柱和导套的导向是否正常，各部位有否损伤，新换件是否已做适当的处理（如凸模是否能通过卸料板，卸料板入口处是否倒角等），查出原因，再作适当的处理。
4）卸料板与凹模之间的材料接触面，长时间冲压会产生压痕（卸料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03～0.05mm），当压痕严重时，会影响材料的冲压精度，造成产品尺寸异常、不稳定等，需要对卸料板拼块和卸料固定座板进行维修或重新研磨。
5）限位套筒应作精度检查，不等高会导致卸料板倾斜，其精密导向、平稳弹压功能将遭到破坏，必须加以维护。
5.导向部位的检查
1）导柱、导套配合间隙如何，是否有烧伤或磨损痕迹，模具导向的给油状态是否正常，应作检查。导向件磨损及精度降低，会使模具的精度降低，模具各个部位出现问题，因此必须作适当保养和定期维护。
2）检查导料件的精度，若侧挡料块磨损，条料的基准导向精度破坏，必须进行更换。
3）检查弹簧情况，是否断裂，或长时间使用虽未断裂但已疲劳失效，必须进行定期的维护或更换，否则会对模具造成损伤或致生产不顺畅。
日常生产中，应注意封存模具正常生产时所用的料带，如遇到后续生产中发生问题无法确认是模具原因还是原材料问题时，可作为模具检修的参考。
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