制造高速冲压模具用于换热器翅片

翅片模具是典型的大型、高速、高精密、长寿命级进模具，其制造品质须依靠良好的材料性能、合理的加工工艺、恰当的热处理、精密的加工设备和检测手段，来共同加以保证。

模具镶件的几何精度为±0.002mm，垂直度、对称度等形位精度在±0.003mm以内，同类镶件完全互换，模具的高速冲压次数达250～300次/min。

特别是，为了保证近700对成形凸凹模的成形间隙以及保证400对切口件单边冲裁间隙在0.01mm以内，保证各成形工位与上、下大模板的精确定位，上、下大模板销钉孔在大型精密加工中心上一次性加工完成，确保了模具的定位精度控制在±0.005mm以内，平行度在±0.02mm以内。

如冲孔、异形切、百叶窗等，各独立成形工位的子模板要求更高，平行度在±0.01mm内，任意定位孔和凸凹模固定孔的尺寸精度和位置度都必须控制在±0.002mm以内，否则就会出现凸凹模“啃刀”现象，一般必须在恒温车间用坐标磨床保证其加工精度。

要达到此目标，零部件材料一般要求选择优质模具钢。模具零件的制造难点和重点主要是模架部分，针对精密成形子模板部分、成形及特殊要求零件部分、镜面加工部分等，分别制定了不同的工艺路线，并由高精度加工设备及高素质高技能人员进行制造加工，确保产品质量。

主要零件的加工工艺流程如下：(www.xing528.com)

模架加工：预备材料→粗加工六面→龙门加工中心钻孔攻丝、倒角→热处理→龙门磨精加工→龙门式加工中心精加工→检验→入库总装。

成形子模板加工：预备材料→铣床粗加工六面→平面磨半精加工→数控铣粗加工→热处理→加工中心半精加工→精密平面磨半精加工→坐标磨精加工→总检→入库总装。

成形及特殊要求零件加工：预备材料→铣床粗加工→磨床半精加工→数控成形半精加工→热处理（真空淬火、液氮深冷（冰冻处理）、回火等）→精密磨床半精加工→EDM加工、电火花慢走丝加工→数控成形磨加工或光学曲线磨加工→精密平面磨精加工→总检→入库总装。

镜面加工：预备材料（含钢材类、超硬材料类）→半精磨→电加工（EDM、慢丝等）→精密磨床半精加工→光学曲线磨→超精密镜面磨削加工（部分零件手工镜面抛光）→总检→入库总装。

翅片模具的装配一般也是要求在恒温、无尘车间内完成，以减少装配过程中的热变形应力残留。所有零件在装配过程中，首先都必须进行清洁、去毛刺处理，否则装配精度将无法保证。特殊零件如导柱等基本采用液氮冷装，既保证足够的过盈配合，又不得有装配应力残留。冲孔凸凹模等零件在固定板上的配合基本控制在零间隙滑动状态，既要保证精度，又要方便零件更换；斜楔、凸凹模等零件装配还必须用千分表检测成形面高度的一致性。