1.换热器翅片模具分类
模具根据成形工艺总体分为拉深型、非拉深型和DOF型（混合型）。三种类型模具的对比如下。
（1）加工工位
1）拉深型，如图3-21所示。
图3-21 拉深型工位
2）非拉深型，如图3-22所示。
3）DOF型，如图3-23所示。
图3-22 非拉深型工位
图3-23 DOF型工位
（2）特征
1）被加工材料。
①拉深型：一般使用材质比较软的铝材，O材、H22、H24；可以使用广泛的材料厚度，一台模具可以使用不同种厚度材料，0.10～0.15mm；中国产的铝料也可广泛使用。
②非拉深型：一般使用材质硬的铝材H26；材料厚度只能一种。
③DOF型：一般使用比较硬的铝材H42、H26；材料厚度的范围较小，0.1～0.13mm；铝材的使用范围较小。
2）翻边高度。
①拉深型：根据拉深工位的调整，翻边高度比非拉深型高，但比DOF型模具低些。
②非拉深型：翻边高度低。
③DOF型：翻边高度高。
3）翅片形状。
①拉深型：翅片表面有拉深工位多次成形时留下的较多皱纹。
②非拉深型：片子很漂亮，没有皱纹。
③DOF型：翅片翻边的直线部比拉深型的直线部长，同等高度的情况下，表面皱纹较少。
4）维护、保养。拉深型和DOF型模具保养比较容易，非拉深型模具保养难。
5）热交换率。非拉深型模具生产的翅片热交换率最高，其次是DOF型，拉深型模具生产的翅片热交换率要低。三种模具形式的对比详见表3-11。
表3-11 三种模具形式的对比
2.换热器翅片模具结构
模具结构由上下大模板以及各个工位（压料、拉深、冲孔、翻边、边切、导正、纵切、送料、横切工位等）组成，如图3-24所示。
（1）上下大模板 通过导柱导套的定位，可使上模板能稳定、精确地上下滑动，如图3-25所示。
（2）压料工位 压料工位是防止翅片传送过度的工位（见图3-26）。使用气压使压料销压住羊毛毡，从而使之压住材料，防止送料过度。羊毛毡容易磨损，需定期更换。材料在羊毛毡与托板之间通过，在托板上磨出0.1mm深的通气槽，防止材料因油吸住而无法送料。
图3-24 模具结构图
图3-25 上下大模
图3-26 压料工位
（3）拉深工位 为了保证翅片高度的预备工程，通过改变拉深凸模的高度来调整突起的高度（见图3-27）。滑块下行时，上模压杆将卸料板压到底，滑块继续下行，拉深凸模和凹模板接触后完成翅片突起；滑块回程时，通过凹模弹簧使卸料板弹出凸模，完成卸料过程。
图3-27 拉深工位
为使每步凸模高度能够调节，通过调节螺杆的旋转，实现斜楔的上升和下降，完成凸模的高度调节。为防止第一步拉深出现皱纹，可将第一步和第二步拉深的卸料板分开设计，通过增大凹模的弹簧力，增大压边力。
大多数模具都配有数显装置，用于调节打包参数设置。这些装置便于拉深凸模的上升和下降。(www.xing528.com)
在凸模和凹模成形时，为减少材料与模具间的摩擦，降低变形阻力，保护工件表面不被拉毛或少拉毛，提高工件的表面质量，在上模垫板上设计有油气槽，模具工作时进行间歇给油气。
如果翅片上有V形、正弦波、蜂窝、加强筋成形部分，通常在拉深最后一步打包成形。
（4）冲孔翻边工位 冲孔翻边是指进行翅片材料的基础冲孔，并对冲出的孔进行一次翻边。结构如图3-28所示。
图3-28 冲孔翻边工位
冲孔工位一般包括冲孔翻边和导正两部分，图3-28所示为上下模闭合时的情况。滑块在下行时，上模压杆将卸料板压到底，使已打包的翅片套到冲孔凹模上，滑块继续下行，冲孔凸模和凹模接触，完成冲孔；滑块继续下行，冲孔翻边凹模套与冲孔凹模完成一次翻边。冲孔凹模的内径起冲孔凹模作用，外径起翻孔凸模的作用。
由于需将冲出的废料顺畅的落到废料箱，冲孔凹模的落料孔不能太小，同时必须孔壁光滑。冲孔凸模上开有直通的气孔，在垫板上开有气槽，通过气压从垂直的气孔内将冲下的废铝不断排出。凸模侧边的孔有助于清理凸模和冲孔翻边凹模套之间的空隙，从而防止废料堆积。
冲孔凹模上套有卡环，压板压住卡环，防止凹模被拔出。冲孔凸模上有橡皮圈，起到自由矫正作用。
在冲孔凸凹模切孔时，导正凸模对已成形的孔进行定位，保证在冲孔时翅片不会窜动。
模具完成冲孔翻边后，滑块上升，卸料钉压住翅片，将翅片从冲孔翻边凹模套内推出，保证正常送料；卸料钉的位置通常涉及在两孔之间，对于高翻边模具，为减少开模高度，也会将卸料钉的位置改在孔的两侧，如图3-29所示。翅片从冲孔凹模内卸出，下模卸料板弹簧将卸料板弹出，使翅片从冲孔凹模卸出。
由于冲孔凹模壁薄，成为易损件，需经常更换，冲孔凸模由于间隙小亦需配套更换。为使凹模更换方便，通常设计成单独子模，通过导柱导套，保持其定位精度。
冲孔工位是翅片模具上最重要的工位，如使用或处置不当，会造成模具功能不良。此工位凸凹模的对准极为重要，精度要求最高。
（5）翻边工位 该工位是对一次翻边的翅片肩部上端进行翻边，使翅片重叠时保证翅片与翅片之间的间隙均匀一致，如图3-30所示。
图3-29 卸料钉的位置改在孔的两侧
图3-30 翻边工位
为实现翻边高度的变化，通过调节螺杆实现斜楔的上升和下降，完成凸模高度调节。翻边高度要求一致，在同一列翻边高度偏差≤0.03mm，任意两列翻边高度≤0.03mm，斜楔的平面度和平行度要求在0.01mm以内。同时，要求翻边凸模成形的高度一致性保证在0.002mm以内。
为防止翅片翻边后粘在凸模上，上模设有卸料板，通过压杆作用使卸料板卸料，同时翻边凸模头部有一定角度，保证卸料顺畅。
在翻边之前，翻边凸模还需起到导向定位作用，使翻边子模可以替代导正子模。在翻边凹模套固定板上有限位钉，来限定卸料板的高度，使卸料板与凹模套之间留有间隙，保证材料在模具内不会被压住，并起到导正的作用。
（6）边切工位 该工位是切除材料两边废料，保证翅片宽度的工位，如图3-31所示。
图3-31 边切工位
通过上下刀的重合切除翅片两边的废料，上刀通过模具上模板下降直接将上刀往下切，完成切料过程。已下降的上刀，在上模板上升时，通过内部弹簧复位。
在边切上刀座上有润滑油接口和气压接口，上刀上有一周油气槽，压缩空气通过上刀将废料吹出模具本体落料穴。上刀的活动面，经由上刀座提供润滑油，以减小摩擦。
（7）导正工位 为使材料在模具内定位，防止材料移动，一般在冲孔、纵切等位置都设导正工位。在已成形翅片的垫块之间，通过将导正凸模插入已成形的翅片孔使整个翅片定位。垫块高度随着翻边高度不同而不同。卸料板直接固定在垫块上，通过卸料板防止翅片材料被挂在导正凸模上，如图3-32所示。
图3-32 导正工位
（8）纵切工位 对翅片列数分段的工位。其模具结构可任意实现切与不切的替换。如图3-33所示。
图3-33 纵切工位
滑块下降到下死点位置时，通过上下刀重合，将翅片材料切断。纵切子模在组装时通过侧挡板保证固定块的位置前后位置一致，通过对刀块来保证所有刀的高度一致，使切深一致。
通过台阶式垫刀条的抽拔，实现纵切的切与不切。将上刀固定块的固定螺栓松开，并抽出台阶式垫刀条，然后固定上刀固定块，使上下刀分离，实现不切状态。
（9）送料工位 该工位是将成形的翅片孔挂在送料指上，按相等的步距间隔把材料送出的工位。模具内没有调整拉料量的部件，所有的调节工作都是通过压力机上的曲柄、转换连接杆、步进转换器（如果使用了步进转换器）来完成的（见图3-34）。
图3-34 送料工位
通过连杆将活动送料板和压力机送料机构相连并驱动，送料量由压力机送料机构调整。
（10）横切工位 该工位是将送出的翅片按任意长度（孔数）切断的工位，如图3-35所示。
图3-35 横切工位
横切工位由气缸控制，空气进入气缸，将导杆推向另一边，装在导杆上的滑动块撞击到打击块上。当合模时，打击块驱动横切上刀下移，开模时，弹簧将上刀弹回到起始位置。
横切工位通常是独立子模，前后位置可以调节。调节之后将会改变横切工位与翅片孔的相对位置，但不改变翅片模具的宽度。
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