电阻焊是利用通过工件接触表面及邻近区产生的电阻热，把工件加热到塑性或局部熔化状态，断电，同时加压形成接头的焊接方法。
Q=I2Rt
式中Q——电阻焊时所产生的电阻热，单位为J；
I——焊接电流，单位为A；
R——工件电阻和工件之间的接触电阻，单位为Ω；
t——通电时间，单位为s。
电阻焊具有以下特点：
1）焊接电压低（U≤12V），焊接电流大（103A<I<105 A），生产效率高，每点的焊接时间为（10-2～102s）。
2）接头在压力下结晶，接头强度高。
3）劳动条件好，节省金属，不需加填充金属。
4）设备较复杂而且耗电量大，适用的接头形式受到限制。
1.定位焊
定位焊是将工件装配成搭接接头，在两柱状极之间，利用电阻热熔化母材，在压力结晶形成致密焊点的方法。如图4-29所示，定位焊电极材料一般是黄铜、铬青铜。
焊缝的形成：完成一个点的焊接后，将工件（或电极）移到另一点进行焊接。如果是密集点焊，每点的重叠为1/3。
分流现象：当焊接下一点时，有部分电流会流经已焊好的焊点，减少通过焊接核心点的电流，会影响焊点质量，因此焊接电流适当要大些。
1）焊接参数的选择：影响点焊质量的参数主要有焊接电流、通电时间、电极压力和工件表面清理及电极的修整等。
根据焊接时间的长短和电流大小，通常把定位焊规范分为硬规范和软规范。硬规范的通电时间短，焊接电流大，特点是生产率高，工件变形小，电极磨损慢，但设备功率要求大，适合导热性好的金属。软规范正好相反，通电时间长，电流较小，生产率低，设备的功率小，适合焊接淬硬倾向大的金属。
2）焊点质量的检测：选择和焊件同等厚度的板料，进行试焊3～4点，再用钢丝钳将两件分开，如果断处在焊点中间，说明焊点强度不够高，假焊，应当增加焊接电流。如果焊点撕开，将从母材撕开成一个洞，说明电流、电极电压合格。如果两件的焊点压坑很深，说明电极压力过大，电流大；如果没有明显的压坑，说明电流小、压力小，重新调节焊接参数。(www.xing528.com)
3）电极修整：电极表面不平将严重影响焊接质量。表面烧损过重，定位焊时飞溅很大，不仅焊接质量不好，还会引起烫伤。如果是焊接0.3～0.5mm的焊件对电极表面要求较严，要随时检查修整。一般用锉刀端平进行修整，严重不平整可用车削修整表面。
4）定位焊主要用于4mm以下的薄板、冲压件及线材的焊接，因此广泛用于汽车、车厢、飞机（尾喷管）等薄壁结构、轻工、生活用品的焊接。定位焊的接头形式以搭接为主，图4-30所示为几种典型的定位焊接头形式。
2.缝焊
缝焊过程与定位焊相似，如图4-31所示。它只是用旋转的圆盘状滚动电极代替柱状电极。焊接时，盘状电极压紧工件并转动，带动工件向前移动。配合连续或断续送电，即形成连续的焊缝。如果要求密闭性好的焊缝，焊点重叠必须在30%以上。缝焊分流现象更严重点，因此焊接电流是定位焊时的1.5～2倍，要求大功率焊机，适用于焊接3mm以下的薄板结构。
3.对焊
对焊是利用工件在两接触面上产生的电阻热来加热工件表面，断电施压，将两工件连接起来。如图4-32所示。按照操作方法不同，分为电阻对焊和闪光对焊。
图4-30 定位焊接头形式
图4-31 缝焊示意图
（1）电阻对焊 将工件在铜质钳口中夹紧，成对接接头，施加预压力，使两件截面紧密接触，然后通电加热，将工件接触面加热到塑性状态，约为1000～1250℃，再突然增大压力，进行预锻，并断电形成牢固接头，如图4-32a所示。
（2）闪光对焊 将两工件夹在钳口内形成对接接头（工件并未接触），通电并使工件微接触。由于工件表面并非想象的平整，首先接触的点，电流很大，被迅速加热形成“熔桥”，甚至成蒸气，在蒸气力和压力的作用下，液态金属发生爆炸，以形成火花从接触处飞出形成“闪光”。此时工件保持匀速送进，保持一定的闪光时间，待工件端面全部熔化（闪光匀速连续）时，加压、顶锻，并同时断电，工件在压力下产生塑性变形而焊合，如图4-32b所示。
（3）电阻对焊与闪光对焊比较 包括以下2点：
1）电阻对焊的接头处光滑，坡口强度不高，焊前要对端面认真清洗，多适用于焊接截面简单，直径（或边长）小于20mm和强度不高的工件。
2）闪光对焊的接头质量好，对接头表面的焊前清理要求不高。因为端面氧化物和杂质一部分烧掉，被闪光带去，另一部分被加压时随液体金属挤出，所以不需特别清理。可以焊接材质相同或不相同、质量要求高的焊件。闪光焊在建筑行业广泛用于钢筋的焊接，生产效率高，还节约钢材。被焊工件直径可小到0.01mm的金属丝，到截面为20000mm2金属棒和金属型材。图4-33所示为几种对焊接头形式，闪光对焊主要用于刀具、管子、钢筋、钢轨、锚链、链条等的焊接。
图4-32 电阻对焊示意图
a）电阻对焊 b）闪光对焊
图4-33 对焊接头形式
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