金属塑性成形的特点分析

1.改善金属的内部组织、提高或改善力学性能等

金属材料经压力加工后，其组织、性能都得到了改善或提高，如热塑性变形加工能消除铸锭内部的气孔、缩孔和树枝状晶等缺陷；并由于金属的塑性变形和再结晶，可使粗大晶粒细化，得到致密组织，从而提高金属的力学性能。在零件设计时，若正确选用零件的受力方向与纤维组织方向，可以提高零件的抗冲击性能等。又如冷塑性变形加工能使变形后的金属制件具有加工硬化现象，使金属的强度和硬度大幅度提升，对于那些不能或不易用热处理方法提高强度和硬度的金属构件，可以利用金属在冷塑性变形过程中的加工硬化来提高构件的强度、硬度，同时还能提高经济效益；而且冷变形制成的产品尺寸精度高、表面质量好。

2.材料的利用率高

金属塑性成形主要是靠金属的体积重新分配，而不需要切除金属，因而材料利用率高。

3.较高的生产效率

塑性成形加工一般是利用压力机和模具进行成形加工的，生产效率高。例如，利用多工位冷镦工艺加工内六角螺钉，比利用棒料切削加工工效提高约400倍以上。(www.xing528.com)

4.毛坯或零件的精度较高

应用先进的技术和设备，可实现少切削或无切削加工。例如，精密锻造的锥齿轮，齿形部分可不经切削加工直接使用，复杂曲面形状的叶片精密锻造后只需要磨削便可达到需求精度等。

承受冲击或交变应力的重要零件（如机床主轴、齿轮、曲轴、连杆等）及薄壁件等，都应采用锻压生产的制品件。所以金属压力加工在机械制造、军工、航空、轻工、家用电器等行业中成为不可缺少的材料成形技术。例如，飞机上的塑性成形零件的质量分数占85%；汽车、拖拉机上的锻压件质量分数占60%～80%。

其缺点在于：不能压力加工脆性材料（如铸铁、铸铝合金等）和形状特别复杂（尤其是内腔形状复杂）或体积特别大的毛坯或零件，另外，多数压力加工工艺的投资较大等。