其他高效铸造技术汇总

1.低压铸造

低压铸造是液态金属在一定的压力（低压，压力在0.02～0.06MPa）下自下而上地充填型腔并凝固而获得铸件的方法。

（1）低压铸造的工艺过程 低压铸造的工艺过程如图2-57所示。向密封的坩埚中通入干燥的压缩空气，使金属液在气体压力的作用下沿升液管上升，平稳地进入型腔。保持坩埚内液面上气体压力，一直到铸件完全凝固为止。然后解除液面上的气体压力，使升液管中未凝固的金属液流回坩埚中。

（2）低压铸造的特点和应用 包括以下5点：

1）浇注时的压力和速度可以调节，故可适用于各种不同铸型（如金属型、砂型等），铸造各种合金及各种大小的铸件。

2）采用底注式充型，金属液充型平稳，无飞溅现象，可避免卷入气体及对型壁和型芯的冲刷，提高了铸件的合格率。

3）铸件在压力下结晶，铸件组织致密、轮廓清晰、表面光洁，力学性能较高，对于大薄壁件的铸造尤为有利。

4）省去补缩冒口，金属利用率提高到90%～98%。

5）劳动强度低，劳动条件好，设备简易，易实现机械化和自动化。

低压铸造主要用于铸造质量要求较高的铝合金、镁合金铸件，如汽油机汽缸体、缸盖、带轮等铝铸件。

2.陶瓷型铸造

图2-57 低压铸造的工艺过程

1—铸型 2—密封盖 3—坩埚 4—金属液 5—升液管

陶瓷型铸造是用陶瓷材料做铸型的一种铸造工艺方法。

（1）陶瓷型铸造工艺过程 陶瓷型铸造工艺过程如图2-58所示。陶瓷铸型是利用质地较纯、热稳定性较高的耐火材料作造型材料，与硅酸乙酯水溶液作粘结剂混合后制成灌浆，经灌浆、胶结、起模、焙烧等工序而制成的。

图2-58 陶瓷型铸造的工艺过程

a）砂套造型 b）砂套造型 c）灌浆与胶结 d）起模与喷烧 e）焙烧与合型 f）浇注

图2-58a、b所示为砂套造型，先用水玻璃砂制出砂套；图2-58c所示为灌浆与胶结，其过程是将铸件模样固定于模底板上，刷上分型剂，扣上砂套，将配制好的陶瓷浆料从浇口注满砂套，经数分钟后，陶瓷浆料便开始胶结，陶瓷浆料由耐火材料（如刚玉粉、铝矾土等）、粘结剂（如硅酸乙酯水解液）等组成；图2-58d所示为起模与喷烧，浆料浇注5～15min后，趁浆料尚有一定弹性便可起出模样，为加速固化过程提高铸型强度，必须用明火喷烧整个型腔；图2-58e所示为焙烧与合型，浇注前要加热到350～550℃焙烧2～5h，烧去残存的水分，并使铸型的强度进一步提高；图2-58f所示为浇注，浇注温度可略高，以便获得轮廓清晰的铸件。

（2）陶瓷型铸造的特点和应用 包括以下4点：

1）陶瓷面层在具有弹性的状态下起模，同时陶瓷面层耐高温且变形小，故铸件的尺寸精度和表面粗糙度等与熔模铸造相近。

2）陶瓷型铸件的大小几乎不受限制，可从几千克到数吨。

3）在单件、小批量生产条件下，投资少、生产周期短，在一般铸造车间即可生产。

4）陶瓷型铸造不适于生产批量大、质量小或形状复杂的铸件，生产过程难以实现机械化和自动化。(www.xing528.com)

陶瓷型铸造主要用于厚大的精密铸件，广泛用于生产冲模、锻模、玻璃器皿模、压铸型和模板等，也可用于生产中型铸钢件等。

3.挤压铸造

（1）挤压铸造的工艺及分类 挤压铸造是将定量金属液浇入铸型型腔内并施加较大的机械压力，使其凝固、成型后获得毛坯或零件的一种工艺方法。

挤压铸造按液体金属充填的特性和受力情况，可分为柱塞挤压、直接冲头挤压、间接冲头挤压和型板挤压四种。

（2）挤压铸造的工艺过程 包括以下3点：

1）铸型准备。对铸型清理、型腔内喷涂料和预热等，使铸型处于待注状态。

2）浇注。将定量的金属液浇入型腔。

3）合型加压。将上、下型锁紧，依靠冲头压力使金属液充满型腔，进而升压并在预定的压力下保持一定时间，使金属液凝固。

4）取出铸件。卸压、开型、取出铸件。

（3）挤压铸造的特点和应用 包括以下5点：

1）压铸件的尺寸精度高（CT4～CT8），表面粗糙度值小（Ra为1.6～6.3_μm），铸件的加工余量小。

2）需设浇冒口，金属利用率高。

3）铸件组织致密，晶粒细小，力学性能好。

4）工艺简单，节省能源和劳动力，易实现机械化和自动化生产，生产率比金属型铸造高1～2倍。

5）浇入铸型型腔内的金属液中的夹杂物无法排出。挤压铸造要求准确定量浇注，否则影响铸件的尺寸精度。

挤压铸造主要用于生产强度要求较高、气密性好、薄板类铸件。如各种阀体、活塞、机架、轮毂、耙片和铸铁锅等。

4.连续铸造

（1）连续铸造的工艺过程 连续铸造是一种先进的铸造方法，其原理是将熔融的金属，不断浇入一种叫做结晶器的特殊金属型中，凝固（结壳）了的铸件，连续不断地从结晶器的另一端拉出，它可获得任意长或特定长度的铸件。

（2）连续铸造的特点和应用 包括以下4点：

1）由于金属被迅速冷却，结晶致密，组织均匀，力学性能较好。

2）连续铸造时，铸件上没有浇注系统的冒口，故连续铸锭在轧制时不用切头去尾，节约了金属，提高了收得率。

3）简化了工序，免除造型及其他工序，因而减轻了劳动强度；所需生产面积也大为减少。

4）连续铸造生产易于实现机械化和自动化，铸锭时还能实现连铸连轧，大大提高了生产效率。

连续铸造在国内外已经被广泛采用，如连续铸锭（钢或非铁金属锭）、连续铸管等。