一、创建工单列表
工单列表中主要要进行工件坐标系(在本软件中称为NC坐标系)、零件模型、毛坯模型、后置处理的设置。在本例中,我们把工件坐标系设置在零件上表面的中心位置,为了更好地捕捉到上表面的中心点,我们先创建一个包容零件模型的包容盒,再在顶部创建一条辅助线,以此来方便捕捉零件上表面的中心点。下面是具体的工单列表的具体操作过程。
1.打开“第三章\2D加工案例1--三维实体.hmc”
2.创建包含盒
框选所有零件模型,再选择菜单栏【分析】>【创建包容盒】命令,创建包容盒的线框模型。如图3-4所示。
图3-4 创建包容盒
3.绘制如图3-5所示辅助线
4.新建工单列表
在hyperMILL浏览器的工单项目下右击鼠标(图3-6中①位置),从快捷式菜单中选择【新建】>【工单列表】,打开工单列表选项卡进行设置。如图3-6所示。
图3-5 绘制辅助线
图3-6 新建工单列表
5.设置工件坐标系
在工单列表对话框中可以根据需求修改工单列表名称,如图3-7中①所示,将名称修改为:2D加工案例1--维实体_7;设置工件坐标系的步骤如图3-7所示:先选择NCS后的图标,如图中②所示;再在加工坐标定义对话框中点击【移动】,如图中③所示;然后在零件上选择辅助线的中点,如图中④所示;最后在加工坐标定义对话框中点击【确认】图标,完成工件坐标系的设置。
图3-7 设置工件坐标系
6.定义零件模型
点击工单列表中的零件数据选项卡,设置好零件数据选项卡后,零件的加工区域也随之定义好了。点击可视浏览器中曲线前的灯泡,使其处于关闭状态,不显示零件上的曲线。去掉零件数据选项卡中的材料已定义选项(不设置材料)。选中模型已定义选项,在点击其后的新建加工区域图标,进行零件模型的定义。如图3-8所示。
图3-8 定义零件模型
按图3-9中的顺序进行操作,框选全部零件模型后确认退出,完成零件模型的定义。
图3-9 完成零件模型定义
7.定义毛坯模型
勾选毛坯模型中已定义选项,点击【新建毛坯】图标进行毛坯设置,如图3-10所示。
按图3-11进行毛坯定义,毛坯顶面高出零件模型1mm,用于端面加工。
图3-10 新建毛坯
图3-11 定义毛坯模型
8.后置处理设置
如图3-12所示顺序进行后置处理设置。至此完成工单列表的设置。
图3-12 设置后置处理
二、端面加工设置
1.启动端面加工策略
如图3-13在①处右击鼠标,从弹出的快捷式菜单中依次选取【新建】>【2D铣削】>【端面加工】。
图3-13 启动端面加工
2.设置刀具
如图3-14选择立铣刀,点击新建刀具图标进行刀具参数设置。
在图3-15中将刀具直径设置为16。
图3-14 选择刀具类型
图3-15 定义刀具直径
点击工艺选项卡,按图3-16所示设置好切削参数。确认后完成刀具的设置。
3.设置加工轮廓(即端面铣削的区域)
图3-16 设置切削参数
按图3-17所示顺序完成轮廓的定义,在选择轮廓时,可以选用按键盘上【C】键启用链选模式可快速选取图中③所示的矩形。然后设置所选轮廓的【顶部】和【底部】参数。要注意的是平面的铣削的高度位置不是由所选轮廓位置决定的,而是由【顶部】和【底部】参数的。在【顶部】和【底部】参数设置中,有四个选项:
(1)绝对(工单坐标):其后的参数值是参照工件坐标系给出的Z坐标的绝对值。
(2)轮廓顶部:其后的参数值是参照轮廓顶部给出的Z坐标的绝对值。
(3)轮廓底部:其后的参数值是参照轮廓底部给出的Z坐标的绝对值。
(4)顶部相对值:其后的参数值是参照零件模型顶部给出的Z坐标的绝对值。
图3-17 定义加工区域
图3-18 参数选项卡
此例我们平面加工的面为零件模型的上表面位置,所以【底部】参数可以从以下四个设置中任选一个:
绝对(工单坐标):0(工件坐标系的原点在工件的上表面)。
轮廓顶部:20(所选轮廓与工件上面再Z轴方向上的距离为20mm)。(www.xing528.com)
轮廓底部:20(所选轮廓与工件上面再Z轴方向上的距离为20mm)。
顶部相对值:0(零件模型的顶部即为端面铣削加工面)。
3.设置参数选项卡
默认设置,不需修改,如图3-18所示。
参数选项卡中参数介绍
1)加工模式
根据最长的端面尺寸选择加工方向。
X平行(图中①左图所示): 沿 X 方向加工,沿 Y 方向进给。
Y平行(图中②左图所示): 沿 Y 方向加工,沿(-X)方向进给。
加工角度:绕Z轴旋转坐标系统也可以进行倾斜加工。指定所需的旋转角度。(图(a)、(b)中右图所示),如图3-19所示。
图3-19 加工方向
2)进给模式
直接双向:加工方向随截面变化。进给沿最短路径移动。两个相邻截面之间的水平步距按加工进给率(G1)进行。如图3-20(a)所示。
平滑双向:加工方向随截面变化。进给路径类似于循环(G2/G3 运动)。此模式主要用于高速加工。如图3-20(b)所示。
单向:各截面的加工方向保持不变。可选择以逆铣方式进行加工。如图3-20(c)所示。
图3-20 进给模式
3)进给量
垂直步距:从NC坐标的 Z 轴方向,至下一个加工平面的 Z 轴步距,可以理解为背吃刀量。如图3-21中①所示。
步距(直径系数):XY平面内的步距,可以理解为切削宽度,但用刀具直径系数表示。如图3-21中②所示。例如:刀具直径为10mm,此参数设置为0.5时,步距为5mm。
4)安全余量
毛坯Z 轴余量:Z方向上的余量。如图3-21中④所示。
5)进/退刀系数
如图3-22所示,按当前加工平面的【进刀系数】和【退刀系数】指定的距离③延伸刀具的进刀和退刀路径。【进刀系数】和【退刀系数】大于0.5可以确保在削切前后,刀具处于待加工区域之外。
图3-21 进给、余量
图3-22 进退刀系数
6)重叠参数
考虑圆角半径:使用圆鼻铣刀时,在加工结束执行额外切削以防止材料剩余。
适合步距:为改善刀具切削部分,调整步距。使用圆鼻铣刀时,避免加工结束时有残余材料。
在图3-23中:
(a)图:【考虑圆角半径】和【适合步距】未激活;
(b)图:【考虑圆角半径】已激活;
(c)图:【适合步距】已激活;
A为步距方向
7)退刀模式
安全平面:所有抬刀以及下切到下一个加工面都要返回到安全平面上。如图3-24(a)所示。
安全距离/切入位置:如图3-24(b)所示,从【安全距离】开始,进行铣削,无Z向退刀。
图3-23 重叠参数
图3-24 退刀模式
4.生成刀具路径
设置完参数选项卡后,其他选项不需设置,默认就行,然后点击如图3-25所示的对话框中的计算按钮进行刀路的生成计算。
图3-25 生成刀具路径
5.加工仿真
在hyperMILL浏览器中右击生成的端面加工工单,从弹出的快捷式菜单中选择【内部机床模拟】,如图3-26所示。
如图3-27所示,在毛坯计算对话框中点击确认按钮,在加工模拟对话框中点击开始仿真按钮开始仿真。
图3-26 定义加工仿真
图3-27 模拟仿真
如图3-28所示的操作,可以进行刀轨的显示与否的切换。
6.后处理
如图3-29所示,右击生成的工单,选择生成NC文档,完成刀轨的后处理。双击图中③的位置,即可以打开生成的如图所示的NC程序文档,如图3-30所示。
图3-28 设置刀轨显示/隐藏
图3-29 生成NC文件
图3-30 NC程序文档
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