1.一般说明
无论数控车床、车削中心还是加工中心，机床的自动换刀都需要通过CNC加工程序中的辅助功能（T代码、M代码等）指令，并通过PMC程序对辅助功能的处理实现。如前所述，研发数控机床的最初目的是为了解决轮廓加工的刀具运动轨迹控制问题，因此，坐标轴的控制（插补）是数控系统最为重要的基本功能，而CNC的其他功能，通称辅助功能或辅助机能，这种说法一直延续至今。
在加工程序中，CNC的辅助功能一般用M、B、E等代码来指令，其中，M代码指令最为常用，称第1辅助功能；而B、E代码一般只在复杂机床上使用，故称第2、3辅助功能。从指令的性质和CNC处理方式上看，主轴转速指令S、刀具指令T同样属于CNC辅助功能的范畴，但由于S、T指令的控制对象明确、指令通用，因此，也可直接称之为主轴机能和刀具机能。
辅助功能可在加工程序中自由编程，CNC在执行加工程序时，可将辅助功能代码转换为二进制信号，并直接传送到外部或集成PMC的接口信号上，因此，它们可以通过强电线路或PMC程序的控制，实现机床的换刀、工作台交换、工作台分度以及冷却、润滑、排屑等辅助动作。
第1辅助功能（M代码）是数控机床最常用的辅助功能，除了少数与CNC加工程序的执行直接相关、已由CNC生产厂家规定功能的M代码外（见下述），其他代码的作用与意义可由机床生产厂家自由定义。因此，在不同的机床上，同一辅助功能代码可能有完全不同的含义，其编程必须参照机床生产厂家提供的使用说明书进行。
第2、3辅助功能代码B、E是对第1辅助功能（M代码）的补充。由于M代码一般只能以正整数的形式编程，因此，对于分度台等需要以负数、小数形式指定位置的控制，需要通过辅助功能代码B或E指定。
第2、3辅助功能的使用与CNC功能有关，FS-0iD可以使用第2辅助功能B，如果需要，还可通过CNC参数PRM3460的设定，将第2辅助功能代码的地址改为A或C、U、V、W。第2辅助功能可使用8位带符号及小数点的十进制数编程，并可通过32位二进制信号传送到PMC接口。
S代码是规定用于主轴转速控制的辅助功能，由于传统的主轴驱动器（速度控制装置）以及普及型数控机床常用的通用型变频器等，其速度给定输入一般采用模拟量，为了便于和驱动器连接，S代码不仅可输出二进制代码信号，而且可以通过选配主轴模拟量输出功能，利用模拟量输出选件上的D-A转换功能，以直流模拟电压的形式输出。有关CNC的S代码的输出处理与控制要求，将在第7章中进行详细说明。(www.xing528.com)
T代码是规定用于刀具交换控制的辅助功能，一般用来指定和选择刀具。但是，在车削加工用的CNC上，如需要，它还可同时用来选择刀具偏置号，在这种情况下，用来指定和选择刀具的部分T代码可输出二进制信号，而用来选择刀具偏置号的部分T代码，则由CNC内部进行处理。
2.M代码定义
第1辅助功能（M代码）是所有CNC都必备的基本功能，M功能一般以2位十进制的形式在加工程序中编程，在FS-0iD等CNC上，如需要，也可通过CNC参数PRM3030的设定，选择4位或8位M代码输出。
绝大多数M代码的功能与作用都可由机床生产厂家自由定义。但为了便于用户编程与使用，ISO1056标准及CNC生产厂家、机床生产厂家对部分常用功能及CNC内部使用的M代码进行了表5-1所示的规定，这些M代码一般不应定义其他用途。
表5-1 FS-0iD常用辅助功能代码表
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