注射成型制品动作程序优化方案

注射机注射成型制品的生产循环过程，其动作程序是从合模动作开始，至制品冷却定型后开模推出制品为止，为一个注射成型制品生产循环周期。工作程序主要有：闭模➝高压低速锁模➝注射座前移➝塑化熔料注射入模➝保压➝冷却定型（此程序时间内包括螺杆退回和原料塑化程序）➝开模➝制品推出模具。

如果按模具的闭模、高压锁模和开模三个动作程序分，熔料注射成型制品过程是：闭模➝高压锁模[锁模时间内包括注射成型工序中的锁模➝注射座前移➝注射熔料充模➝保压（压紧熔料收缩、补充熔料）➝冷却定型（螺杆退回、塑化原料熔融）]➝开模、制品推出。

注射成型制品各工艺程序操作如下：

（1）锁模（也叫合模）和高压锁模 锁模是注射成型制品生产工艺循环程序的开始。模板合模时的移动速度为慢-快-慢三种速度，开始和终止时的模板为慢速动作。这是为了防止模板出现惯性冲击，对模具的安全使用、防止其变形或损坏有一定的保护作用。慢速起动后的模板快速动作，是为了缩短制品注射成型生产周期。合模接近终止时的低压慢速动作（当确认动、定模间无异物时）碰到限位开关时，切换低压程序，开始高压锁模至所调整的锁模力。

（2）注射塑化熔料 高压锁模力达到工艺要求后，注射座前移，使喷嘴与模具浇口紧密贴合；此时，注射液压缸输入高压油，推动活塞、带动螺杆，推动其前端塑化熔料以高压、高速注入模具型腔内，即为注射。螺杆头部（前端）作用在熔体上的压力即称为注射压力。(www.xing528.com)

（3）保压 注入模具型腔内的熔料，因受到模具型腔面温度低的影响而使其降温收缩，但由于此时螺杆对注入模具型腔内熔料仍保持有一定的压力，则使熔料收缩部分能及时得到补充，从而保证了制品成型质量。能够及时补充模具内熔料收缩用的熔料压力为保压压力。由此可见，保压压力的大小和保压时间的选择，对注塑制品成型质量起着关键作用。

（4）制品冷却与原料预塑化 在注入成型模具内的熔料降温固化定型这段时间内，开始保压的螺杆起动旋转，将自料斗进入机筒的原料推向机筒前部。由于受到机筒外部热传导作用和螺杆旋转对原料的挤压、剪切和原料间的摩擦作用，使原料在前移的同时逐渐塑化成熔融态，并被推向螺杆头部型腔内。连续进入型腔内的熔料，受型腔容积的限制而产生反压力，且逐渐增加，迫使螺杆在熔料的反压力作用下后退，至计量限定位置时（此时型腔内塑化熔料量已能满足下一次注射成型制品的用料需要），螺杆停止旋转并后退，准备下一次注射。由于熔料入模成型制品的冷却降温时间与螺杆旋转塑化原料时间是重叠的，要求螺杆对原料预塑化用时间应小于入模熔料冷却固化定型时间，以缩短注射成型制品生产周期。

为防止注射时因喷嘴与低温的模具浇口长时间接触而降温，一般当浇口开始凝固、模具内熔料无法返回时，注射座开始后退而使喷嘴与模具浇口分离。必要时喷嘴应设有独立控温装置，而使喷嘴温度保持稳定。

（5）开模、制件脱模 注入模具型腔内的熔料降温至固化定型时即可开模，成型的制品被推出模具。至此，完成注射成型塑料制品生产的一个循环周期。