设备在制造厂组装后，出厂前一般都要对其性能和工作质量进行试车检查，这时已把试车需要的工艺参数存储在电脑内。使用单位在开始对设备进行生产操作前，只需接通电脑电源，按照电脑控制系统操作说明按动各键，即可显示出相应的出厂前的试车（一般多用PS料）参数。如果认为这个参数不符合生产要求时，可重新进行修改；对未设定的工艺参数进行补充输入。
（1）试机前准备
1）清洗试机制品用成型模具及检查模具质量。
2）注射移动行程调试，主要是清洁注射座移动导轨，并加好润滑油。
3）核实试车用原料名称、型号及检测原料质量和含湿度，按原料允许湿度要求，决定是否对原料进行干燥处理。
4）核实螺杆和喷嘴的结构形式，看是否与原料注塑工艺条件要求相符，同时应清洗干净、安装好。
5）检测试验喷嘴圆弧与成型模具浇口套圆弧配合尺寸是否能严密接触吻合。
（2）试机前的操作调试顺序
1）成型模具的安装调试 按第5.6.3节内容要求进行。
2）注射座部位的调试内容。
① 将操作方式调至“点动”位置。
② 调整注射座移动距离。首先将成型模具闭合，然后让注射座慢速前移至喷嘴与成型模具浇口接触合严为止。固定限位开关滑块位置。
③ 根据制品的用料量，调节螺杆的计量行程，同时检查试验限位开关或移动传感器是否能正确工作。
④ 调节液压系统各控制阀，保证注塑制件用注射压力和保压压力。
⑤ 调节时间继电器，按制品的工艺条件需要，准确控制注射压力与保压压力的切换时间。
⑥ 按原料的塑化性能条件需要，预调螺杆塑化用背压力。
⑦ 调节注射座移动液压缸和喷嘴控制液压缸的压力，以能防止熔料流延的最低压力为准。
⑧ 试验检查螺杆空运转，如有异常声响，应立即停车。
⑨ 试验检查料斗上的加料口，观察其开闭工作是否正常。对于加料方式的选择，由于不同原料的塑化温度不同，则注射座的工作方式也有所变化，即注射座的前移和后退工作发生变化，这又使注塑中的料斗加料方式分为固定加料、前加料和后加料。
a.固定加料方式。某些原料的塑化温度范围较宽（如聚苯乙烯），对这类原料的注塑工作就不需要注射座前后移动，喷嘴可长时间与模具浇口接触，这时可用固定加料方式。
b.前加料方式。某些原料的塑化需要较大的螺杆背压力（如聚酰胺），在注射时为减少其开式喷嘴的熔料流延，对它的塑化加料先于注射座的后移动作，此为前加料方式。
c.后加料方式。在注塑结晶型塑料时（如聚乙烯），为减少喷嘴与模具浇口的接触时间，当注射、保压程序完成后，立即后退注射座，然后再进行加料塑化工作，这种方式为后加料方式。
3）合模部分安全设施的试验检查。
① 安全门的安全性试验检查。把操作方式调至半自动控制，关闭安全门后，模具开始进行开模或闭模运动；在模具的开闭模运行中打开安全门，检查模具的开合动作是否立即停止；再打开另一侧安全门，液压泵应停止工作。
② 合模保险装置的试验检查。试验保险装置工作的可靠性，可在两半模的结合面上贴一张薄油纸（厚约0.3～0.4mm，试验后清除干净），合模时观察其是否能接通锁模升压开关，如不能接通，说明此保险装置工作可靠。试验检查后，紧固好各限位开关。
③ 锁模力的试验调整。可参照第5.6.3节中内容进行。
（3）投料试机 对注射机的空转试机及调整工作完成后，即可投料试机。假设试机用料为高密度聚乙烯（HDPE），选用螺杆为突变型结构形式，喷嘴结构为直通式。试机顺序如下：
1）机筒、喷嘴、模具升温，机筒温度前部设定为165℃，中部设定为180℃，后部设定为210℃。喷嘴设定温度为180℃。模具设定温度为50℃。(www.xing528.com)
2）检测试机用料。由于原料袋装密封较好，不必干燥处理。经仔细清理料斗后，可将原料直接投入料斗。
3）接通料斗座冷却水，流量适当。
4）检查液压系统油箱中油的温度及液压油的通水冷却情况。
5）机筒、喷嘴和模具温度，升温达到设定温度时，再恒温1～2h，使各部温度能均恒。
6）将操作方式调整至“手动”位置。低速起动螺杆，如转动正常即可开始加料，开始加料时应量少、均匀入料，直至有熔料从喷嘴射出后，即可正常加料。
7）手动操作，对空注射熔态料（开始射出的熔态料是原机筒内在制造厂试车用料，一般多采用PS料），直至机筒内原存有的PS残料排净后，再检查新投入HDPE的料塑化质量。如果注射出的熔态料柔软光泽、无软硬不均现象，则说明原料塑化质量达到工艺要求。如质量欠佳，可适当调整塑化螺杆的背压。
8）检查对空注射的熔态料塑化质量，如果符合工艺要求，即可进行合模。
9）注射座前移，与模具浇口严密接触。注射、保压。
10）注射座退回，取出制件，检查制品质量。根据制件的外形尺寸精度和制件是否有飞边等成品质量问题，适当调节螺杆的流射压力、保压时间和合模中的锁模力，直至得到质量合格的制品。
11）操作方式调整至“半自动”位置。
12）连续生产4h。在这段时间内，试机验收人员应重点查看液压传动的油温升高变化、主传动电动机的电流变化。适当加大润滑油用量（因为新运转设备初期，相互转动零件间、轴瓦间有个磨合过程，如金属粉末较多，有较大的润滑油流出，可把金属粉末带出两金属摩擦面间），仔细听各部位的传动声音，有无异常变化等。如出现异常情况，应紧急停机，认真查出故障部位，分析故障产生原因；如系制造厂责任，应及时交涉解决。
（4）停机检查 投料试机，经4h生产，一切正常后，应停机检查主要零部件的磨损情况。其顺序如下：
1）改变操作方式，由半自动控制调整至手动控制。
2）停止料斗供料。
3）注射座退回，喷嘴离开模具浇口套。
4）模具处于开模状态。
5）调整螺杆转速慢转。反复对空注射、预塑几次，直至喷嘴无熔料流延为止。然后对机筒进行清洗，排净机筒内残料，具体清理方法如下：
① 更换螺杆、对机筒进行清理。此项比较简单，可参照图2-23介绍的方法，将预注塑装置旋转一个角度，卸出螺杆，机筒的清理便能方便进行。
② 当不需更换螺杆，只是调换原料时，如果新换原料的塑化温度比原用料塑化温度高，应先将机筒升温至新原料的最低塑化温度，然后用新原料（或其回收料）进行预塑化注射（对空注射）工作，直至将机筒内原用料排净为止；如果新用原料的塑化温度低于原机筒内用料的塑化温度，应先切断机筒加热电源，然后用新原料（或其回收料）进行预塑化注射（对空注射）工作，直至将机筒内原料排净为止。
③ 对于聚氯乙烯和聚甲醛等原料生产后机筒的清洗，可先用低密度聚乙烯塑料做过渡性换料清理工作。
④ 柱塞式预塑化机筒的换料清理工作，由于料筒内有分流梭，应将组装件拆卸后再清理机筒。
⑤ 切断冷却水、主电动机电源。
⑥ 拆卸螺杆、机筒和喷嘴。拆下各零部件后，应趁热用铜质刷、刀和铲清理零件上的粘料。同时，也应清理模具中的残料。
⑦ 检查机筒、螺杆的各工作表面有无磨损情况，有无划伤沟痕和摩擦现象发生，如发现有磨损部位或划伤沟痕，应查清、分析出现问题的原因：很可能是设备的零件制造精度或安装精度质量问题，零件热处理表面硬度没有达到要求。此种情况应及时与制造厂交涉。
⑧ 如果各部位清理后一切正常，各零件应涂防护油。螺杆包好后，吊放在安全通风处。
正常情况下，进厂新设备试机时不会出现什么问题。关键是通过验收试机，做好各方面数据检测记录，以备今后维修时考核参考依据。验收合格后，有关人员在验收报告中签字。设备转交车间使用。
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