主要参数说明：注射部分1.6.1

1.理论注射量

理论注射量是指在一次最大行程中，注射机中的螺杆（柱塞）所能推出的最大物料量（cm³）。理论注射量是注射机的主要性能参数。从这个参数中，我们可以知道注射机的加工能力，从而可知道一次成型塑料制品的最大质量。

我国GB/T 12783—2000标准中规定，理论注射量的大小用物料熔融状态时质量（g）或容积（cm³）表示。目前，我国和世界各国用容积（cm³）标注方式较多，因为物料容积与物料熔融状态的密度无关，这种表示方法适用于任何塑料。

理论注射量计算公式：

式中 Q_L——理论注射量（cm³）；

D——螺杆（柱塞）直径（cm）；

s——螺杆（柱塞）的最大行程（cm）。

由于螺杆外径与机筒内径间有一定的间隙，当螺杆推动熔融料前移时，受喷嘴口直径缩小和物料与机筒内壁摩擦等阻力影响，会有一部分料从间隙中回流。另外，熔融料冷却时会有一定的收缩量需要补充。所以，注射机的实际注射量要小于理论注射量，需用射出系数α修正。α值的大小与螺杆的结构及参数、螺杆外径与机筒内径间的间隙、注射力的大小、料流速、背压大小、模具结构、制品形状和塑料性质等因素有关。当螺杆头部有逆止环时，取α=0.9；如只考虑物料的回流时，α=0.97。

即实际注射量：

如果按照塑料制品的质量选择注射机时，则熔融状态下物料的容积换算为质量，即

Q_S=Q_Lαρ_r

式中 Q_S——注射机实际注射量（g）；

ρ_r——塑料熔融状态下的密度（g/cm³）。

塑料在不同温度条件下的密度见表1-20。

表1-20 塑料在不同温度条件下的密度

塑料制品件的质量，应是注射机的理论注射量的40%～70%，此为最佳方案。如果塑料制件的质量在注射机理论注射量的40%以下，这既降低设备的利用率，又提高制件的生产成本。

2.注射压力

在注射过程中，对熔融料施以足够的压力，目的是为了克服熔融料流经喷嘴、浇道和模具型腔内的阻力。这种对熔融料施加的压力称为注射力（p_注）。注射压力的计算：

式中 p_o——油压（MPa）；

D_o——注射液压缸内径（cm）；

D——螺杆（柱塞）外径（cm）。(www.xing528.com)

注塑制品生产时，选择注射力的大小要考虑熔融料的粘度、制品形状、塑化和模具温度及制品的形状尺寸精度要求等因素。注射力过大，制品成型易产生毛边，制品内应力较大，而且脱模也比较困难；注射力较小，会造成熔融料不能充满模具腔、不能成型或制品成型尺寸精度误差大。所以，合理地选择塑料制品的注射压力，是保证制品尺寸精度质量的重要条件。一般情况下，注射机的注射压力要大于塑料制品需要压力的20%以上。

表1-21列出了由塑料制品的尺寸精度和用料粘度要求而给出的注射压力，供选择注射压力时参考。

对一台注射机的注射压力调整，可用调换螺杆直径的方法来得到注射压力的变动。这是由于液压系统的额定压力和注射液压缸的压力值不变，而螺杆得到的最大推力也是恒定不变值。

不同螺杆直径和注射压力的关系：

表1-21 注射压力与制品尺寸精度和用料贴度

式中 D₁——第一根螺杆（指原标准螺杆）直径（mm）；

p₁——第一根螺杆的注射压力（MPa）；

p_n——调换后螺杆的注射压力（MPa）；

D_n——调换螺杆直径（mm）。

3.注射速度

塑化均匀的熔融料在被螺杆（或柱塞）推进时，为了能尽快把物料充满成型模具空腔，除了要有足够的注射压力外，还需要有一定的流动速度，在尽量短的时间内充满空腔，冷却固化成型。

注射速度：

式中 s——螺杆（柱塞）行程（mm）；

t_z——注射时间（s）。

由公式可以看出，注射速度就是螺杆（柱塞）单位时间移动的距离。

注射速度的大小直接影响塑料制品的质量和生产效率。速度过慢，注塑时间会增加，熔融料受降温的影响，充满模具型腔就会困难些，制品会出现冷合料缝痕；速度过快，由于物料的摩擦热过高，会使物料降解或变色，模膛内空气被急剧压缩而升温，在料流汇合处会因有降解现象而焦黄。

注射速度的快慢与塑料的性能、制品形状及模具冷却环境有关，由注射机的注射量而决定的注射时间可参照表1-22。

表1-22 注射量与注射时间的关系

4.注射部分的其他参数

注射机注射部分的性能参数还有：螺杆直径、螺旋长度、长径比、压缩比及螺杆的转速、转矩和驱动螺杆用功率、驱动方式。另外，还有机筒的加热功率和加热段等，在注射机的结构组成一章中将做详细说明。