喷涂过程中的影响因素众多，产品的喷涂质量与喷涂环境的温度、湿度、清洁度、通风等有关，也与涂料质量、稀释剂品种和用量、施工方法及干燥条件等密切相关。
1.粉尘颗粒
灰尘颗粒落在湿涂膜上，当涂料变干时，灰尘也随之嵌在涂膜中，在涂膜表面形成粉尘颗粒。
（1）形成原因
1）喷涂时，灰尘从喷漆室、喷涂工具和空气中落入涂膜表面。
2）打磨时粉尘滞留在表面。
3）涂料变质或受污染。
4）工作人员衣服上有灰尘。
6）在工件周围移动（走动）使灰尘上扬。
7）烤房内空气压力过低。
8）过滤棉堵塞。
9）烤房地板上有灰尘。
10）烤房墙壁很脏。
11）天花棉不合适。
12）空气管道很脏。
13）遮蔽纸的撕裂处有纤维落下。
（2）解决方法
1）将喷涂区周围彻底进行清洁。
2）涂膜、腻子打磨后必须吹掉粉尘。
3）喷涂前，小心用抹尘布擦拭被涂装表面，并将抹尘布存放在干净的聚乙烯（塑料袋）内。
4）涂料用140～180目铜网过滤。
5）穿戴干净、无纤维、抗静电的喷涂工作服（尼龙）。
6）用抗静电剂处理。此后不要再对塑料件进行脱脂处理。
7）在烤房内不要随意走动。
8）经常检查烤房压力。
9）定期更换过滤棉。
10）保持烤房地板清洁。不要在烤房内部放置任何不必要的东西。
11）定期清洁烤房。
12）采用合适的天花棉。
13）用旧抹布擦净喷枪下面2m长的空气管，喷涂时不要让这段管子落在地板上，喷涂完后将空气管道挂起。
14）使用高质量的遮蔽纸，将撕裂边缘向内折起，并使纸的光滑面朝外。
15）喷涂时可用针尖挑走涂膜内夹杂的灰尘。干涂膜内的小灰尘可以用抛光处理除去。如果灰尘陷在涂膜深层，应打磨表面并重喷。
2.麻坑或针孔
在涂膜表面出现直径大约为0.5mm的小孔洞，称为针孔。如果用针稍微扩大孔洞，便可以看出是在哪一涂层上产生的。
（1）形成原因
1）腻子在使用时混合方式和刮涂技术不正确，或者腻子失效。刮涂时，有空气被包裹其中，打磨后使一些空洞显露出来，形成小孔洞，随后的涂料进入这些孔洞。
2）空压机中有油或水，底漆、腻子没填平或缩孔。
3）使用的喷嘴尺寸太大或太小，所喷涂料太厚或太薄。
4）超过了使用期限，涂料已固化，很难用于喷涂。
5）挥发时间太短。人工干燥后，在涂膜表面之下仍存有溶剂；打磨后，空洞出现，但随后喷涂的涂料未能填充这些孔洞。
（2）解决方法
1）在混合腻子和固化剂时，必须用两把刮刀（不要搅拌）。刮刀与表面之间的最佳角度为60°，限制刮涂动作的次数。另外，不要使用失效的腻子。
2）使用推荐的喷嘴尺寸，涂料按正确比例混合，不使用过期的涂料。
3）根据环境温度、空气流通速度等选择合适的稀释剂，使涂料具有适当的挥发速度。
4）彻底打磨涂膜或原子灰，除去针孔，然后重新喷涂。
3.桔皮或起皱
新喷涂料流平性差，看起来很像桔皮，称为桔皮或起皱。
（1）形成原因
1）涂料喷涂黏度太高。
2）稀释剂干燥速度太快。
3）喷涂压力太高或太低。
4）喷嘴尺寸太大。
5）周围环境温度太高或太低，而准备使用的涂料温度太低。
6）在准备使用的涂料中加入了过多的助剂。
（2）解决方法
1）按使用说明书调整涂料黏度至合适程度。
2）根据环境温度、工件大小和空气流通速度等因素决定稀释剂的品种和用量。
3）加高沸点溶剂，降低喷室温度，严格控制好黏度、空气压力等，喷后应有足够的自然流平时间。
4）喷涂的理想环境温度在20℃左右，储存温度要在15℃以上为宜。
5）轻微的桔皮可通过抛光消除。若情况严重，应打磨表面并重新喷涂。
4.涂膜附着力差
干燥后的涂膜容易从底材上脱落，意味着该涂膜附着力差，附着力差的现象有可能发生在涂层与涂层之间，也有可能发生在涂膜与底材之间。
（1）形成原因
1）涂料产品选用不当。
2）底材脱脂除锈不彻底，表面粗糙度值偏低。
3）固化剂和稀释剂选用不当，所用稀释剂挥发速度过快。
4）喷嘴太小或太大，涂膜过厚，挥发时间不够，喷涂过干。
5）过高或过低的喷涂温度，以及喷涂表面温度过低，导致聚集物形成。
（2）解决方法
1）根据产品相关的技术资料，选择合适的涂料品种。
2）在涂漆前对底材进行彻底脱脂，腻子要薄而实，每刮腻子或喷涂时，底层至少要求已表干，不能有水或粉尘等杂质。
3）根据随后喷涂的产品采用所建议等级的砂纸，对修补区及其边缘进行打磨。
4）选用所推荐的固化剂和稀释剂，根据环境温度、湿度和空气流通速度选用合适的稀释剂品种和用量。
5）选择适当的喷嘴，运用正确的喷涂技术，避免喷涂过厚。
6）喷涂的湿涂膜有湿润感。
7）在±20℃之间喷涂为佳。
8）在低温条件下，喷涂前应使基材达到与周边环境一样的温度。
9）根据范围大小，通过打磨、脱漆或喷砂处理技术等除去缺陷涂膜，并重新喷涂。
5.涂膜透锈或锈点
（1）形成原因 未磷化或未涂防锈底漆，漏喷及涂膜太薄；漆种不良或不配套；涂膜有针孔或附有金属粉尘等杂质。
（2）解决方法 施工时要制定严格的工艺，拥有文明、整洁的生产环境，同时认真执行工艺，操作时一丝不苟。
6.咬底
咬底现象是指喷涂时涂膜表面出现褶皱，部分底材被咬的现象。
（1）形成原因
1）选用涂料与底材不匹配。
2）前一层涂层与底材附着力不好。
3）前一层涂层尚未完全干透或硬化时喷涂后道涂料。
4）涂料喷涂过多。
5）涂料挥发时间太长，已挥发涂层被下一层涂料的溶剂溶解。
（2）解决方法
1）在喷涂选择前分析原旧漆成分，如不能确定旧漆层体系（底漆为单组分挥发干燥型漆，面漆为双组分交联型漆或已经重复修补过多次），应选用隔离底漆或双组分底漆，并采用正确的混合比例和喷涂技术。
2）采用合适的干燥时间和干燥温度，防止涂膜过厚。
3）经过合适的挥发时间后，立即喷涂下一层。
4）在一定程度上咬起的涂料可在完全干燥后将其打磨成平滑的涂膜，然后重新喷涂。
5）对于较敏感的底材，要小心喷涂（涂膜要薄），每层之间应保持足够的挥发时间。
6）如果涂膜咬底严重，则必须完全去除，然后进行重新喷涂。
7.起泡
涂膜表面出现一些分散或集中的小隆起，称为水泡，它一般在面漆下的某一涂层中产生。小心地弄破一些隆起，便能发现水泡产生在哪一层。水泡是由于涂料下面有水汽或污物而产生的。
（1）形成原因
1）原有旧涂膜中本身就含水泡。
2）喷涂前底材上残留有污物。
3）预处理后水汽在表面上凝结。
4）腻子层经湿打磨处理或已吸引了空气中的水汽。
5）选择了不合适的催干剂或稀释剂。
6）催干剂已与罐中水汽发生反应。
7）压缩空气中含油或水。
（2）解决方法
1）预处理后仔细检查底材。
2）喷涂前一定要脱脂。
3）在阴冷潮湿的环境中施工时，应使涂装面温度达到环境温度，防止结露。
4）腻子层打磨处理后完全干燥。
5）选用推荐的催干剂和稀释剂。
6）催干剂罐使用后立即盖上盖子。
7）定期检查油、水分离器，及时排水。
8）采用打磨、脱漆或喷砂处理技术，除去含泡涂膜，重新喷涂。
8.色差
后道漆或修补漆的颜色与原漆颜色不一致，或者表面有浮色现象。
（1）形成原因
1）催干剂或稀释剂使用不当。
2）油漆颜色与原漆的色号不相符。
3）在调漆机上的色母搅拌不充分。
4）喷涂时涂料的黏度不合适。
5）喷涂技术不规范，使涂料遮盖不均匀。
（2）解决方法
1）根据工件大小、喷涂温度、空气流动速度和所需干燥速度等因素，选择涂料产品。
2）对于难调的颜色，应先喷小样板，在与原有涂膜对色之前，将此部分涂膜清洗干净。
3）采取推荐的混合比例，用黏度杯测试喷涂用漆的黏度。
4）采用正确的喷涂技术，压枪（搭接）良好，确保涂层表面平滑。
5）如有必要，可用小样板与原涂层对色，然后将颜色已做微调的涂料进行重新喷涂。
9.原子灰印
在面漆涂层可看见下面涂层的边缘，或者在修补区附近可见打磨痕迹，俗称原子灰印。(www.xing528.com)
（1）形成原因
1）原子灰用在不恰当的底材上，导致张力差异。
2）打磨前底材未经脱脂或脱脂不当。打磨时边缘走样，在修补区四周留下一个不规则边缘。
3）对将要刮涂原子灰的底材使用过细的砂纸打磨。打磨平整后，由于附着力差，原子灰边缘走样。
4）修补接口区域未能正确进行磨缘处理。
5）底材打磨过粗，对原子灰打磨平整后，仍可见明显的砂纸痕。
6）涂膜中小的补丁区域没有充分磨边。
7）填充区域打磨得不够平滑，与周围区域相比显得凸出。
8）部分原子灰刮涂在旧涂膜上，打磨时在填充周围形成不规则边缘。
9）原子灰刮涂不平整，边缘未经磨边。
（2）解决方法
1）原子灰只能用在裸钢或防护底漆上。
2）原子灰在打磨前应彻底脱脂。
3）打磨和磨边时，建议采用较粗的砂纸。
4）对修补接口区域进行充分的磨缘处理。
5）采取正确的打磨步骤。
6）对小补丁的接口区进行充分磨边。
7）用打磨垫进行打磨，不时地触摸填充区域表面。
8）对修补区进行彻底的打磨。
9）刮涂原子灰时，应进行磨缘处理。
10）对修补区进行打磨、修边，使之平滑，然后再次喷涂。
10.鱼眼
湿涂膜表面出现点状分布的小坑洞，在坑底有时可见底材，这种现象称为鱼眼。
（1）形成原因
1）底材脱脂不彻底，脱脂时使用了脏布。
（2）解决方法
1）喷涂前用脱脂剂彻底脱脂，采用两块干净抹布交替即擦即抹的方法脱脂。
2）检查油、水分离器，及时把里面的水排净。
4）打磨鱼眼涂膜使之变平。先喷一薄层，然后再正常喷涂，涂层之间应有合适的挥发时间和空间。如果仍有鱼眼在涂膜中形成，应加入防缩孔剂。
11.龟裂
膜层使用一段时期后，表面大范围分布着非常细小的毛细裂纹，长时间后可发展成为裂纹，贯穿整个喷漆层，称为龟裂现象。
（1）形成原因
1）面漆喷涂在一个已经有裂纹的表面上。
2）双组分产品中加入了过多或过少的催干剂。
3）单组分产品中加入了过多的稀释剂。
4）底漆产品没有被充分搅拌。
5）面漆下涂层太厚。
6）封闭涂层喷得过厚。
7）面漆喷涂过厚。
（2）解决方法
1）脱脂时仔细检查底材是否有裂纹，如有裂纹，应用腻子或油漆进行封闭。
2）确认使用涂料的固化剂比例是否正确，涂料黏度是否合适。
3）在喷涂之前，充分搅匀所用涂料产品。
4）避免喷涂过厚，控制涂膜厚度。
5）采用正确的喷涂技术，按建议层数进行喷涂，以避免一次喷涂过多。
6）如有龟裂现象，应重新进行喷涂。
12.失光
新喷涂的涂膜光泽度低，称为失光。
（1）形成原因
1）湿涂膜吸收了蜡或其他类似的污染物。
2）腻子层在打磨前未完全干透。
3）打磨砂纸过粗。
4）选用的稀释剂干燥速度太快。
5）选用了与涂料不配套的固化剂。
6）固化剂或稀释剂加入量不当。
7）双组分涂料产品的各组分混合方法不正确。
8）没有足够的挥发时间。
9）对单工序金属漆雾喷过头。
10）在湿碰湿体系中，前一道涂层溶剂未经充分挥发便继续喷涂或者一次喷得太厚。
11）烘烤温度太高或时间太长。
（2）解决方法
1）在打磨和喷涂之前，对喷涂区及周边区域进行彻底脱脂。
2）根据周围环境温度和涂膜厚度，选择合理的干燥时间。
3）选择使用合适的砂纸。
4）根据周围环境温度、工件大小和空气流通速度选择稀释剂。
5）选用推荐与稀释剂配套的固化剂。
6）按正常配比涂料的各组分。
7）选用正确的固化剂、稀释剂比例，先添加固化剂，搅匀后再加入稀释剂。
8）必须有充足的挥发时间。
9）实行一薄层雾喷。
10）遵照推荐的挥发时间，防止喷涂过多，以免导致涂膜过厚。
11）经常检查定时器和温度调节器的工作状态。
12）进行抛光处理，增加光泽度。若效果不明显，可在稍打磨后重新喷涂。
13.流挂
在一些涂膜厚度不均匀的区域，局部涂料堆积太多，以至涂料在湿的时候就发生流挂现象，流挂主要是发生在垂直表面上。
（1）形成原因
1）底材脱脂不彻底，涂料不容易附着在底材上。
2）所选用的稀释剂干燥速度太慢、加入量过多。
3）喷涂距离太近或所喷涂料不均匀，导致局部涂料堆积。
4）喷嘴太大，涂膜过厚。
5）喷涂环境、基材和涂料温度太低。
（2）解决方法
1）喷涂前将油污清除干净。
2）由工件大小、环境温度、湿度和空气流通速度等因素确定适当的稀释剂品种和用量。
3）对所喷涂料，参照相关技术资料选用合适的喷嘴尺寸，采用正确的喷涂技术。
4）喷涂的理想温度约为20℃，如有必要，可添加适量的触变剂和快干型稀释剂。
5）通过适当措施提高基材、涂料的温度。
6）采用打磨和抛光等方法除去已干燥的流挂涂料。若出现严重流挂现象，应在干燥后打磨平整并重新喷涂。
14.磨痕
在涂膜上有时可见由打磨机或手工打磨后的细小痕迹，并且它们大都出现在面漆上，这种现象可能在喷涂面漆后很快出现，也有可能经过几周之后才出现。
（1）形成原因
1）对于后道涂料来说，所选的打磨砂纸太粗。
2）修补区域磨缘用的砂纸太粗糙。
3）底漆或腻子层在打磨前未能完全干透。
4）打磨时砂粒或粗糙的灰尘粒子导致刮痕产生。
（2）解决方法
1）选择适当细度的砂纸。
2）选用比修补区砂纸细100个点的砂纸进行磨边。
3）打磨前应充分干燥，用除尘器或吹枪仔细清除所有灰尘。
4）手工打磨时，采用细一个等级的砂纸。
5）涂膜干透之后，采用合适粗细的砂纸打磨面漆，必要时可重新喷涂。
15.溶剂泡
在刚刚干透的新涂膜上出现的一些由溶剂引起的小泡称为溶剂泡。
（1）形成原因
1）选用的稀释剂质量太差，干燥速度过快。
2）喷涂压力不正确，喷嘴尺寸不恰当。
3）涂膜太厚且涂层之间时间间隔太短。
4）没有足够的挥发时间。
5）喷涂后立即进行人工干燥，热源太近或干燥温度太高。
（2）解决方法
1）选用合适的稀释剂。
2）由环境温度、工件大小、空气流通速度来决定稀释剂的选择。
3）参照相关技术资料，选择合适的喷涂压力和喷嘴尺寸。
4）采用正确的喷涂技术，允许涂料有足够的挥发时间。
5）在人工干燥之前，让最后一层涂料挥发一段时间。
6）降低干燥温度，将热源与工件间保持适当的距离。定期检查烤房温度、温度调节器和开关等。
7）重新打磨涂膜，除去所有的溶剂泡痕迹，再重新喷涂。
16.水迹印
涂膜上可看见水滴蒸发后留下的痕迹，即水迹印。
（1）形成原因
1）固化剂的加入量不恰当。
2）涂膜太厚，在建议的时间内未能完全干透。
3）涂膜冷却时与雨水或水珠有接触。
（2）解决方法
1）避免涂料喷涂过厚。
2）根据建议的干燥时间和温度进行干燥。
3）避免未干透的涂膜与水接触。
4）抛光表面直至痕迹消失。如果无济于事或抛光后问题重现，则应打磨后重新喷涂。
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