液压故障的基本特征分析

液压故障具有以下特征：

1.隐蔽性

液压装置的损坏与失效，往往发生在深层内部。由于不便装拆，现场的检测条件也很有限，难以直接观测，各类泵、阀、液压缸与液压马达无不如此；又由于表面的症状个数有限，加上随机性因素的影响，往往故障分析很困难。大型液压阀板内部孔系纵横交错，如果出现串通与堵塞，液压系统就会出现严重失调，在这种情况下找故障点难度很大。

2.交错性

液压系统的故障、症状与原因之间存在各种各样的重叠与交叉。一个症状有多种可能的原因，例如，执行元件速度慢，可能引起的原因有：负载过大、执行元件本身磨损、导轨误差过大、系统内存在泄漏口、调压系统故障、调速系统故障及泵故障等。一个故障源也可能引起多处的症状，例如，叶片泵定子内曲线磨损之后，会出现压力波动增大和噪声增大等故障；泵的配流盘磨损之后会出现输出流量下降，泵表面发热及油温升高等症状。一个症状也可能是同时由多个故障源叠加起来形成的。液压系统在运行一段时间以后，多个元件均被磨损也是经常发生的。例如，当泵、换向阀和液压缸均处于磨损状态时，系统的效率会有较大幅度的下降。当逐一更换这些元件，效率将逐步地提高。对于一个症状有多种可能原因的情形，应采取有效手段剔除不存在的原因；对于一个故障源产生多个症状的情形，可利用多个症状的组合去确定故障源；对于叠加现象，应全面考虑各影响因素，分清各因素作用的主次轻重。

3.随机性(www.xing528.com)

液压系统在运行过程中，受到各种各样的随机性因素的影响，如电网电压的变化、环境温度的变化、机器工作任务的变化等。外界污染物的侵入也是随机性的。由于随机性因素的影响，故障具体发生的变化方向更不确定，造成判断与定量分析的困难。

4.差异性

由于设计、加工材料及应用环境等的差异，液压元件的磨损劣化速度相差大。一般的液压元件寿命标准在现场无法成为依据，只能对具体的液压设备与液压元件确定具体的磨损评价标准，这又需要积累长期的运行数据。

总之，液压故障分析存在较多的困难。