渗碳后感应淬火和感应渗碳技术及应用实例

1.渗碳后感应淬火技术

它是工件在渗碳之后进行表面感应淬火的热处理工艺。其目的是为了更多地提高工件表面硬度、耐磨性与疲劳抗力，同时改善硬化层分布并减少零件的畸变与开裂，降低能耗。

例如，对于心部强度要求不高，而表面主要承受接触应力、磨损以及转矩或弯矩作用的20Cr、20CrMnTi、20CrMnMoVB等钢制作的齿轮，可在渗碳缓冷后进行高频或中频感应淬火，使淬火硬化层深度大于渗碳层深度，以便得到沿齿廓分布的硬化层，同时使轮齿心部也得到强化，并细化渗碳层及渗碳层附近区域的组织。因此，热处理后的齿轮具有较好的韧性，淬火畸变小，非硬化部位（如齿轮的轴孔、键槽等）不必预先做防渗处理，并解决了齿轮内孔畸变问题。以渗碳后感应淬火代替重新整体加热淬火，还节省了能源消耗。

由于感应淬火可只在要求高硬度的表面进行，对在渗碳后普通淬火时残留奥氏体较多的钢种（如18Cr2Ni4W、20Cr2Ni4A钢等），采用感应淬火时（因溶入奥氏体的碳化物数量不多），不仅可以起到减少残留奥氏体、提高表面硬度的作用，而且还可以减少工件热处理畸变。

2.感应加热气体渗碳技术

与常规气体渗碳相比，利用高频（中频）感应加热直流放电进行渗碳，可显著缩短生产周期，故节能效果显著。例如，利用高频感应加热直流放电进行渗碳，可获得0.35～0.45mm渗碳层，渗层表面碳含量0.9%～1.05%（质量分数）。与常规气体渗碳相比，高频感应加热气体渗碳可缩短生产周期至原来的1/10～1/2。

3.渗碳后感应淬火及感应渗碳技术应用实例(www.xing528.com)

渗碳后感应淬火及感应渗碳技术应用实例见表2-79。

表2-79 渗碳后感应淬火及感应渗碳技术应用实例

（续）