热处理辅助工序及工艺守则优化

热处理辅助工序是对热处理主要工序而言，其作用分为三种：

1）一种是安排在热处理主要工序前的，起预防产生某种缺陷的辅助工序。例如，简易工装制作、零件的装夹、保护涂料的涂刷和烘干、焊接加强肋、预先变形的措施、对上序特殊技术要求项目的复检等。

2）另一种是安排在主要工序后的，挽救或预防某种缺陷的辅助工序。例如，清洗、清理、校正变形、质量检验、防锈蚀等。

3）再一种是通用的辅助工序。例如，材料及其零件的运输、装卸、防火、防尘、介质制备等。

热处理工艺设计时，一般不作辅助工序的具体工艺参数的确定，仅是标明辅助工序名称及其质量要求。例如，零件装夹方法及要点、清洗（清理）及注意事项、校正及其变形度要求等。

由于辅助工序对主要工序起着补充或替代作用，不允许随意操作而影响热处理件的整体质量，因此，热处理工艺设计工作，包括设计一套“辅助工序工艺操作守则”。例如，零件清洗（清理）操作守则；零件喷丸（喷砂）操作守则；序间防锈（发蓝）操作守则；零件变形校正操作守则；加热和冷却介质制备守则等，作为辅助工序质量控制的技术措施。下面，重点推荐几项现场实用的辅助工序操作守则。

1.零件清洗工艺守则

（1）适用范围 清洗工序旨在清除零件表面的油污、赃物及盐渣等，主要应用于油淬火、分级淬火和热油回火后的零件。

（2）清洗方法 根据零件的清洁度要求、生产方式及其批量和零件结构特点等选择人工清洗或机械清洗等具体方法。其中，机械清洗有：一般清洗机中清洗、超声波装置中清洗、真空清洗设备中清洗和脱脂炉中清洗等。

（3）清洗介质 金属清洗剂主要是水溶型清洗液，其配方及清洗工艺规范如表2-48所示。

表2-48 常用水溶型清洗液配方及清洗工艺规范

（4）清洗操作要点

1）清洗过程一般在清洗液沸腾状态下进行，连续使用时，每0.5h加入溶液总量的（质量分数）1.5％～2.0％的清水，以保持溶液浓度。

2）处理时间，一般以将油污和赃物清除干净为准。

3）当零件表面附着重油时，应首先用流水冲洗一次后在清洗液中煮沸30min左右，再用流水冲洗，最后在沸水中煮沸2～3min取出，用热风吹干水分以防锈蚀。

4）零件表面附有氯化钡残盐时，应采用氢氧化钠水溶液清洗，不得用碳酸钠水溶液清洗。

5）当零件表面附有硝酸盐时，在清水中清洗即可，清洗后吹干。

6）清洗液应定期更换，随时清除液面上的浮着物和液底的沉积物。

7）完工后盖上槽盖，以防尘土和脏物落入，切断电源。

2.喷丸和喷砂工艺守则

（1）适用范围 喷丸和喷砂旨在清理零件表面氧化皮和不易清除的残盐、残碱等。喷丸和喷砂工艺主要适用于淬火和低温回火后的高硬度零件，对于中等硬度零件，有后序加工余量时也可采用。喷丸同时具有强化零件表面疲劳强度的作用。

（2）使用的砂粒和弹丸 喷丸和喷砂在专用的喷砂机和抛丸机中进行，喷砂的砂粒最好采用强度较好的5号石英砂，也可选用干净、粒度较均匀的河砂或海砂。丸的粒度为Φ0.8～1.5mm（适用于中小零件）或Φ2.0～3.0mm（适用于毛坯件）。

（3）喷砂和喷丸的操作要点

1）喷砂操作可在吸砂式喷砂机上进行。其压缩空气的压力通常为0.49～0.58MPa。

2）手动喷砂时，喷嘴应不断移动或翻转零件，以便喷得均匀一致和避免局部被喷坏。

3）对于细长件、薄壁件和硬度低的零件，应降低压缩空气的压力，通常为0.3～0.4MPa，且喷嘴不得垂直喷吹零件。

4）对精密零件喷砂时，应使用含有少量粉粒的旧砂进行喷吹，且喷嘴距被喷零件为350～450mm，压缩空气的压力通常以0.3～0.4MPa为宜。

5）喷丸时，按照所用喷丸机的使用说明书，并参照喷砂操作要点执行。

3.零件表面发蓝工艺守则

零件表面发蓝处理，即将零件置于一定浓度的碱和氧化剂组成的溶液中加热煮沸，使其表面形成一层致密的氧化薄膜，以抵抗零件在存放和使用过程中表面被锈蚀；同时增加零件表面的美观和光泽。

（1）适用范围 发蓝主要适用于成品零件整体或局部的长期防锈并增加其美观性。

（2）零件表面发蓝技术要求

1）表面氧化层厚度要求：零件发蓝后表面层组织应为0.6～0.8μm厚度的致密的氧化膜。

2）表面色泽要求：零件发蓝后表面色泽视钢种而别，碳素钢和一般低合金钢表面为黑色；铬硅钢表面为红棕色或棕黑色；高速钢表面为黑褐色；铸铁表面紫褐色等。

3）氧化膜疏松度要求：零件发蓝并皂化后，在表面无油状态向其滴数滴质量分数为3％的中性硫酸铜溶液，在30s内不得显现出铜的颜色。

（3）表面发蓝操作流程 零件装夹→清洗除油→冷水清洗→酸洗除锈→冷水清洗→发蓝处理→冷水清洗→沸水清洗→皂化→浸油→检验→包装。

（4）零件表面发蓝液的配制：

1）热发蓝溶液的配制。通常使用的热发蓝液，推荐以下成分（质量分数）：氢氧化钠（NaOH）100g／L＋碳酸钠（Na₂CO₃）30g／L＋含水磷酸三钠（Na₃ PO₄·12H₂O）30g／L，其余为水。

2）皂化液的配置。用20条民用肥皂＋200L水，按比例配置。

（5）热发蓝溶液的调节 伴随使用过程亚硝酸钠（NaNO₂）和水分不断消耗，一旦着色呈灰色或红色，说明发蓝液温度偏低或偏高（一般情况下，温度应控制在138～142°C最佳）。发蓝液温度过高，说明水分偏少，需补充水分；或发蓝液温度过低，说明水分偏多，则需继续加热消耗水分。即随时根据发蓝液的温度变化，通过增加水分或消耗水分来调节发蓝液成分。

（6）零件表面发蓝工艺 零件发蓝处理的温度和时间，与钢种有别，如表2-49所示。

表2-49 零件发蓝处理的温度和时间

（7）皂化处理 在80～90℃的皂化液中进行，一般停留2～3min后取出。

（8）浸油 一般在75～85℃的全损耗系统用油L-AN15（10号机械油）中停留1～2min即可。

（9）零件包装时，不得将水分和杂质混入其中。

4.零件变形校正工艺守则

（1）适用范围 变形度超差的零件通过校正可以挽救其不合格。所推荐的各种校正方法，适用于细长件、薄片件、槽形件、圆环件、方框件以及各种异型件变形的校正。

（2）常用的校正方法 常用的校正方法如表2-50所示。

表2-50 零件热处理变形的各种校正方法

（3）各种校正方法的操作守则

1）冷压校直法：图2-7所示为零件在室温状态下，将静压力施加在其承受拉应力的一侧（即弯曲零件的凸面），使其发生塑性变形，去除压力后即可将变形矫正过来的方法。这种校直方法适用于对硬度低于35HRC的各种零件的校正；或用于高硬度的渗碳件和表面淬火件；也适用于细长的弹性零件的校正。

图2-7 冷压校直法

a）冷压校直示意图 b）“S”形变形校直步骤 c）偏向加压冷压校直示意图

冷压校正操作的要点：

①为了防止支撑点和施压点受到损伤，压头和支撑垫应选用软质材料（如铜和软铁等）制作。

②对于形成“S”形的零件校直时，分两步进行，即应首先校直成一个弯后再继续进行第二步操作。

③冷压校正时，由于一般材料受力变形后均有回弹性，所以应当遵循“矫枉必须过正”的规律，即将变形压到比理想的状态稍过一些，靠回弹将过量的变形矫正过来。

④施压过程应缓慢加力，以免反向变形量过大，甚至零件被压断。

2）冷态正敲（正击）校直法：该校正方法与冷压校直原理相同，也是通过塑性变形使原来变形被矮正过来。其施加外力的方式有别。冷敲正向校直操作如图2-8所示。

冷态正敲校直的操作要点：

①如果被敲零件硬度为25～35HRC时，应选用铜质材料制作锤子，以免损伤被校正的零件。在生产实践中，为了校平铁皮和极薄的零件，需要用木质或橡皮锤子等。

②在生产中可用这种方法根据变形规律在热处理前将零件预先反向变形，通过热处理变形再将预先的变形矫正过来，达到允许的变形范围，即所谓的“预弯校正法”。

3）冷态反敲（反击）校直：在室温下用高硬度钢锤连续敲击变形零件的凹处，使其压应力得以松弛；同时，零件的凸面在平台受力后的反作用下，其拉应力也得以松弛，从而原有的变形被矫正过来。冷敲法适用于对硬度大于50HRC的高硬度零件的变形校正。图2-9为冷态反敲校直法示意图。

图2-8 冷态正敲校直示意图

1—平台 2—零件 3—锤子

图2-9 冷态反敲校直法示意图

1—平台 2—零件 3—锤子

冷态反敲校正操作要点如下：

①使用的锤子用淬透性好、硬度和韧性兼备的材料（如高速钢等）制作，硬度62～64HRC为佳；平台和垫铁应选用高强度灰铸铁或硬度为40～45HRC的钢板制作，在锤击时可起减振和一定的退让作用。

②操作时，应从凹面最低点开始，有规律地向轴件两端逐渐过渡。

③校正板件时，锤子一端做成R1～3mm的圆锥形；校正轴件时，作成刃部R1～3mm的刀形，以便敲击的落点更准确、力量更集中。

④锤击点要对应于零件与平台（或垫铁）接触处，且落锤方向应垂直于平台（或垫铁）。锤击频率以2～3次／s为宜。

在生产中，对产生碟状变形的高硬度零件，如片铣刀等进行冷敲时，锤子落点应在中心到外周的中间部分，并进行对称敲击。如对图2-10所示的碟形翘曲的片铣刀校平时，应首先在1和1′点敲击数十次后，改为敲击2和2′点。以此类推，均匀对称确定敲击点。

对于薄板件和细长件，如直径或厚度小于5～6mm的淬火回火后高硬度零件校直或校平时，用喷砂方法也可起到冷态反敲作用，即用砂粒强力喷打零件的凹面十分有效。为了不损伤零件，应根据零件形状和硬度等特点，适当调整砂粒粒度和喷吹距离以及喷吹部位等。

图2-10 碟形翘曲的片铣刀校平示意图

应当指出，对于淬火后未经回火的零件不宜用这种方法校正，以免发生脆断。为了防止高硬度的零件和锤子在校正时掉渣伤人，操作者应戴好劳动保护手套和眼镜。

4）热压校正法：热压校正可以将零件加热到接近回火温度，然后在变形的凸面施加压力，使变形被矫正过来；也可在变形最大的部位用氧乙炔焰或高频感应等加热到稍高的温度，边加热边施加外力的方法进行校正，如图2-11所示。

对于经淬火回火的重要零件热压校正时，其加热温度应不超过回火温度，否则零件产生软点，影响其使用性能。对于一般零件的不重要部位可以稍许降低硬度，但最低硬度不得低于规定硬度下限的5HRC。热压校正的要点如下：

①热压校正时，应注意加热温度与压力大小以及加压时间的关系。在钢的奥氏体状态施加的压力比珠光体状态要小得多，而且时间要短；钢在500～650℃加热时，可采用较小压力保持相对较长时间的方法进行校正；温度再低，用较大压力才能将变形矫正过来。

图2-11 边加热边施加外力的校正法示意图

②在局部加热校正时，应尽量减小加热面积，避免大面积降低硬度。

③对于较低温度的热压校正，为避免被压断，可校正到一定程度后进行一次不超过回火温度的去应力退火，然后再继续进行校正操作。

5）局部烘烤校正法：局部烘烤校正是零件淬火后在其凸起部分，用氧乙炔焰缓慢烘烤（烘烤温度不超过回火温度），使被烘烤部分的淬火马氏体转变为回火马氏体，则发生体积收缩，从而将变形矫正过来。(www.xing528.com)

这种方法在高速钢制作的工模具上应用，获得明显效果。实践表明，烘烤温度以300～400℃为宜。烘烤后应立即进行回火，以免产生裂纹。

6）热态反敲校正法：这种校正操作方法与冷态反敲方法相同，只是零件在热态下的应力在敲击时更易于松弛。

热态反敲校正法仅适用于淬火回火后具有热硬性的高速钢和高铬钢制件。因为它们在淬火回火后在热态下具有很高的硬度，敲击时不会损伤零件。值得指出，热态反敲校正时应在第2、3次回火后进行。如果在淬火或一次后进行，会因残留奥氏体过多而伤及零件表面。

7）热点校正法：用氧乙炔焰小面积加热零件变形的凸起部分，然后急速冷却下来（碳素钢用水冷，合金钢用油冷），使变形被矫正过来的操作。其校正原理如图2-12所示，即零件局部加热过程，其加热部分欲膨胀但受到周围冷态基体的限制，使加热部分产生一定的压应力，从而产生压缩的塑性变形，随后由于急速冷却致使收缩，如此变形得以矫正。

图2-12 热点校正原理示意图

热点校正法广泛应用在硬度35～40HRC以上的零件上。例如，含碳（质量分数）0.35％～1.3％的碳素钢，经整体淬火、低温回火后的零件和渗碳淬火件以及表面淬火件均可用这种方法校正。实践表明，渗碳层和表面淬火层深度小于0.8～0.9mm时，变形不易被矫正。具有高硬度的零件采用热点校正法矫正变形效果最好。

热点校正变形时，应注意以下要点：

①淬火零件须回火后再进行热点校正操作，否则，容易产生校正裂纹。

②合金钢零件最好加热到160～180°C预热后，趁热进行热点校正变形；也可在零件回火温度下进行校正，即边冷却边热点校正操作。

③热点校正法加热温度一般为750～850℃。其加热时间不宜过长，通常加热时间为3～5s。否则，热影响区过大，将影响周围硬度。

④热点处的加热面积，视零件的有效截面而定，一般在Φ10～Φ20mm范围内，即零件有效截面越大，随之加热面积可相应增大。

⑤零件变形较大时，可采用多点校正，甚至在凸起一侧重新连续表面淬火一次。变形被矫正后进行一次低温回火，以便消除应力。

⑥采用热点校正法，尽量在零件的不重要部位进行，不得影响零件关键部位的使用性能。

⑦实践表明，热点校正与冷压校正联合操作，可收到更好的矫正变形效果。如图2-13为热点校正与冷压校正联合操作的典型案例：零件材料为45钢整体淬火和回火后硬度为40～45HRC，槽口胀大。为校正变形可用三种不同方式，如图2-13b、c和d所示。利用加热反敲和热点校正联合操作，可将环形零件圆度校正到0.20mm以下。如图2-14所示的外径Φ604mm、内径Φ430mm、厚度12mm的45钢圆环件，要求硬度35～38HRC；热处理后平面度变形小于5mm、圆度不大于0.20mm。淬火、回火后，用加热反敲法将平面度矫正到0.5mm以下（由于后序磨削有加工余量，校平时允许有深度不大于0.4mm的凹坑）。然后用热点校正法矫正圆度，即在圆环长轴的外径两端处和短轴的内径两端处分别进行热点校正，使圆度小于0.20mm为止。

图2-13 槽型零件热点加压校正示意图

8）淬火趁热校正法：即在零件淬火冷却过程中，当温度冷却到接近其Ms点或稍许低于Ms点（过冷奥氏体具有高塑性和马氏体转变过程具有超塑性）时，进行的校正操作。

这种方法，适用于所有钢制零件淬火变形的校正，特别是淬透性好的合金钢零件用油淬火冷却时，其变形的校正尤其便于控制温度。

淬火趁热校正时，应注意以下要点：

①零件在淬火冷却介质中应正确控制冷却的中转温度。合金钢在油中淬火冷却时，可根据零件出油时表面附油的状态判断零件所具有的温度，即在零件冷却到一定程度后间断地提出油面进行观察，一般附油不冒黑烟，仅是热油往下滚并略带微烟，即可出油转而边空冷边趁热校正。碳素钢水冷淬火的中转温度，可根据零件在水中发出“吱吱”声并有轻微振动（零件温度约为150～200°C）时，立刻提出转而边空冷边趁热校正。

图2-14 热点法校正圆环件椭圆度示意图

②将零件从油中取出后立即揩净表面污油和残杂物，避免影响变形度检查的准确性。

③由于零件冷却过程，伴随校正过程还有新的马氏体不断产生，因此，这种趁热校正需反复检查和校正，直至零件冷却到温度50～80℃为止。终止校正的温度过高，会产生新的变形；温度过低，容易被压断。

④校正合格的零件应吊挂存放，不得堆放，以免产生新的变形。

9）残留奥氏体稳定化校正法：这是根据高合金钢（如高速钢和高铬钢等）淬火后可以保留大量（有时可达体积分数40％～50％）塑性良好的残留奥氏体的特性，利用这种特性在室温下进行冷压校正的操作，然后通过回火催变反应，使稳定的残留奥氏体转变为马氏体，使零件变得坚硬和强韧。这种校正方法的突出特点是，零件淬火后可以在室温下从容地进行校正操作，无须趁热校正法那样必须淬火与校正操作紧张的配合。因此，特别适用于批量生产。这种方法特别适用于高速钢制作的细长刃具，如细长拉刀和细长钻头等。

使高速钢淬火后获得大量残留奥氏体的方法有两种：

①按常规加热温度加热并保温后，先淬入150～160℃热浴（油或熔盐）中停留2～2.5min，然后转入280～320℃的另一硝盐浴中停留15～20min。最后空冷到室温。

②另一种方法是，将加热好的零件直接淬入280～320℃硝盐浴中，停留45～60min，然后空冷到室温。

随后在水中清洗零件上附着的残盐并刮净顶尖孔，继而检查其变形度和进行冷压校正操作。实践表明，经这两种工艺处理后，组织中均可保留35％～45％（体积分数）的残留奥氏体。在这种情况下，淬火后硬度不够均匀，一般在57～63HRC范围内。但经过正常的3～4次高温回火后，二次硬化使硬度达到63～66HRC。回火后一旦产生微小变形，用冷态反敲法弥补即可。

10）局部速冷校正法：是在零件淬火冷却过程中，强化易产生凸起部分的冷却速度，使该部分产生较大的拉应力，以此将变形校正过来的方法。

局部速冷校正操作需要与淬火密切配合。对于大批生产的零件，在摸清变形规律的基础上，可采用不同方法达到局部速冷。例如，可以通过控制零件投入淬火冷却介质时各部位的先后时间；或整体冷却前对凹入一侧进行水淋；或使用专用夹具减缓凸起部分在Ms点以下的冷却速度；或控制零件不同部位提出淬火冷却介质的时间等。此外，还可以将零件冷却到Ms点稍上某温度时立即提出零件，然后让凸起部分速冷，其余部分稍慢冷却。图2-15所示为扁拉刀局部速冷校正示意图。

局部速冷校正操作要点如下：

①正确掌握零件从淬火冷却介质中的提出时间，对于高速钢一般在450℃左右即可；其他钢种按其Ms点以上20～30℃即可。

②提出后，如果零件内部热量传到表面时，可重新将零件浸入淬火冷却介质中冷却片刻，即不得使表面温度超过Ms点以上20～30℃。

③零件变形被矫正后，应立即使其各个部分进行均匀冷却，避免产生新的变形。

图2-15 扁拉刀局部速冷校正示意图

a）扁拉刀正面变形的校正 b）拉刀侧面变形的校正

综上所述，无论零件凹面速冷或是凸面速冷，均为有意使凹面产生拉应力，凸面产生压应力，以抵消原来正常冷却时产生的凹面压应力和凸面拉应力。

另外，利用局部速冷还可以收缩套类和环类零件内孔，以挽救不合格品。生产实践表明，一定壁厚的套类或环类零件淬火后，通常因内孔胀大导致不合格。此时，可以加热到650～730℃保温透烧后，利用局部速冷方法收缩内孔。例如，将图2-16所示的T8钢模具在炉中加热到730℃保温透烧，取出后立即用两块木板堵住内孔，用夹钳夹住木板在水中只冷却零件周围外表面，使之向内收缩，经1～3次操作后内孔可收缩0.20～0.25mm。

再如，内孔直径Φ54×43mm的45钢套筒5件，经660℃加热透烧后，用木板夹持两端在水中冷却，每件先后进行三次。结果内孔总收缩量为0.35～0.65mm。

为了消除内应力，缩孔后应进行一次低温回火。

图2-16 收缩内孔件案例

11）回火加压校正法：对于要求一定硬度的零件，采用回火过程加压校正变形比冷压校正变形方便得多，而且效果也好。例如，薄片型零件多采用图2-17所示夹具进行回火过程加压校正变形。其操作要点如下：

①所用的压板应在回火温度下具有足够的强度，不得在加压时产生变形。

②零件摆放时，应相邻两件凸面与凸面相对，凹面与凹面相对。

③装炉时，只对零件稍许加压，使其不移动即可。不得加压过大，以免零件在淬火状态下夹压而发生脆裂。

④回火出炉后立即利用楔铁夹压零件，直至各相邻零件无间隙为止，随后再放入炉中保持一定时间（一般不少于0.5h）即可。

12）偶件配合回火校正法：机械中的偶件或模具中的无间隙凸、凹模等，单件分别回火后，往往处理后配合间隙超差。此时，可以通过机械加工方法分别保证两件的精度，然后将两件装配好后一起回火，可以收到较好效果。

图2-17 薄片零件回火过程加压夹具示意图

1—下压板 2—上压板 3—楔铁 4—零件

13）镶块回火校正法：图2-18所示凹模结构比较复杂且精度要求较高，即使淬火后用线切割方法加工，由于应力的松弛也会产生变形。此时，用镶块方法进行一次低温回火，可以确保硬度和尺寸精度均满足要求。

14）回火定型校正法：图2-19所示为三种零件（圆锥套、螺旋弹簧和圆环件）回火定型示意图，即将零件在回火温度下压入满足精度要求的胎具上，然后再一起放入炉中继续正常回火，出炉后一起冷却到室温即可卸下胎具。

图2-18 硅钢片凹模镶块回火校正示意图

图2-19 回火定型校正示意图

1—零件 2—胎具

5.零件裂纹挽救工艺守则

（1）有裂纹零件的处理原则 带有表面裂纹的零件，其处理原则分为三种情况：

1）报废品：当零件的裂纹在后序加工过程可能不断扩展、或使用过程没有安全性保证、或使用性能不可靠，以及裂纹出现在重要零件上等。

2）让步处理品：即有裂纹的零件，在没达到必须报废的程度时，且无须返修也有一定的使用价值的情况下，将其判为让步处理品（或次品）。

3）返修品：即有裂纹的零件，经过返修有可能避免报废而成为让步处理品（或次品）。

然而，判为返修是有条件的。一般承受静载荷的零件，且裂纹存在于零件的不重要部位，则可通过一定措施予以补救。补救后不再有报废的条件，方可按让步处理品对待。如果有裂纹的零件工作时，承受动载荷、或是承受较大负载，则不得判为返修品而直接判为报废品。除非十分贵重的零件，在不影响安全性和使用性能的条件下，仅一定程度的影响使用寿命时，可另行考虑。

（2）适用范围 本操作守则主要适用于有返修价值的、存在表面裂纹的零件。

（3）挽救方法 对有返修价值的存在裂纹的零件，进行有效补救的方法大致有两种：

1）裂纹的切除和焊补法：图2-20所示为在锻模本体与燕尾过渡处有裂纹的情况，建议参考下列处理方案。

①上模的裂纹长度小于10mm，或下模的裂纹小于35mm的情况下，允许修补合格后使用。

②若a∶b≥2时，裂纹深度在25mm以内，可以焊补后使用。

③若a∶b≤2时，裂纹深度在35mm以内，也可以焊补后使用。

④如果裂纹深度超出上述规定时，则须报废。

图2-20 锻模裂纹 切除示意图

⑤焊补时，应将裂纹全部切除，直至露出完全金属面为止，切口宽度最小不得小于22mm，且切口和切槽必须便于焊补操作。

⑥焊补后，须经检验部门确认合格后才可转至下序或入库。

⑦焊补前，锻模要进行450～550℃预热透烧，随即进行焊接。

⑧焊补时，用直流电或交流电均可。使用的焊条应符合或接近被焊模具的化学成分和性能。焊条规格选择直径Φ4～Φ5mm者即可。

⑨用直径Φ4mm焊条时，电流强度为160～180A；用直径Φ5mm焊条时，电流强度为180～200A。

⑩焊补后应立即放入450～550℃炉中预热，然后升温到650～680℃进行去应力退火。

⑪检查合格后，进行机械加工整形，然后进行正常淬火和回火。

2）裂纹的截止和嵌镶法：对于某些零件产生裂纹后，还可以采用其他补救方法，即截止和嵌镶法。有些零件产生裂纹后，并不至于影响其使用性能和安全性，但裂纹继续扩展将带来其精度超差，导致最终失效。如此，怎样将裂纹终止于原有状态而不扩展，成为补救这种零件的主要问题。目前，多半采用截止法和嵌镶法。如图2-21所示为零件尖角处产生裂纹示意图，为了截止裂纹继续扩展，在裂纹最尖端钻一圆孔，即通过钻孔消除裂纹尖端的应力集中，从而阻止裂纹扩展。操作时，应注意两个要点：

①具有一定厚度的零件，应正、反两面观察哪一面裂纹较长以及两面裂纹的扩展方向是否一致等。钻孔的位置应以裂纹长的一侧为准，而且应将孔钻到对侧，并使孔缘落在对侧裂纹的尖端。否则，应在对侧裂纹尖端处进行补钻。

②钻孔直径视裂纹的宽度而定。一般钻孔直径以比裂纹宽度大3倍为宜。实践证明，彻底消除裂纹尖端应力集中现象，必须确保有R6mm以上的圆角。然而，在不必将应力完全消除的情况下，圆角半径可以稍小些。

应当指出，裂纹的补救要充分估计到补救过程所需要的工时、材料以及补救后所具有的价值等。如果补救所需费用与新制品相差不大，除非是急用件或很贵重的零件外，不必进行补救。

图2-21 零件尖角处挽救裂纹示意图