型腔模制造工艺特征分析与优化

型腔模主要包括塑料模、金属合金压铸模、锻模、粉末冶金模及橡胶、玻璃成形模等。由于这些模具的结构组成、功能特征与成形工艺条件及成形原材料不同，故其制造工艺要求、选用的工作成形零件材料均有所差异。但制造加工也存在共同的特点。

1)型腔模加工与制作过程复杂，加工工序繁多，工艺路线较长。这是因为型腔模的型腔及型芯一般都要进行复杂的三维型面加工和表面精细研磨、抛光或花纹刻蚀，有些零件还需要涂覆、淡化和表面硬化处理。再加上其本身形状复杂、尺寸精度要求又高，这就决定了其加工方法的复杂性，技术的多样性与先进性。

2)型腔模的零件形状、尺寸、表面质量配合精度等要求较高，需要在加工与制作时，需采用一些NC、CNC数控机床、坐标磨床等一些先进设备加工，传统的手工艺加工，很难达到要求。(www.xing528.com)

3)型腔模的零件加工与装配应是相互配合，并同步进行。这是因为型腔模各个零件在加工过程中，由于要考虑到材料在锻造和机械加工时要产生内应力，热处理变形及复杂型腔多层次加工，故在编排零件加工、装配时，要适当地增加一些倒回流工序、以边装配边修整。因此，型腔模在装配时，往往与几个主要部件的加工同步进行，直至型腔模装配合适为止。

4)型腔模的装配次序一般没有严格要求。往往是先将需淬硬的主要零件如动模作为装配基准，将其全部加工成形后，再分别加工与其有关联的零件。然后再加工定模和固定板的导轨，并将与滑块、导轨及型芯等零件配合下，再配镗斜导孔。最后再安装顶杆、顶板，并将动模板、垫块、垫板、固定板一起总装起来。