模具零件生产的最佳实践方法

模具的生产模式主要分两种，即单件生产与批量生产。

1.零件的单件生产模式

模具的生产与制造多属于单件生产模式。即每一副模具根据制件需要只制作一套或备用的2～3套，以满足制件的生产。这就要求在加工时，在同一个工作地点要进行多品种和多工序的作业，很少进行工序的重复。其特点是:毛坯的制造通常是以手工造型或自由锻造，精度很低，加工余量也较大；选用的加工设备多属于通用机床，如传统的车、铣、刨、插、磨床等，并由划线法或通用夹具以及在模具试装后用试切法及注腊、灌铅法检测，而其凸、凹模间隙、型芯与型腔相互位置以及导向、推料机构多采用配制加工。故零件的互换性较差，生产效率较低，制造成本也较高，即使在现代科学技术飞速发展的今天，由于模具本身属单一品种、数量要又很少，对于一些专业生产企业，现在也离不开这种单件及手工生产模式。

2.零件的批量生产模式(www.xing528.com)

模具的生产与制造，在一些专业模具制造企业以及模具需求量较多的产品制造企业中，模具的生产多采用标准零部件成批生产模式。如模具实施标准化的标准模架以及某些板类零件的标准坯件，都采用批量生产，除接收订单，按用户要求生产模具外，某些标准部件还做为商品在市场出售，供单件生产的厂家采用。这种模具生产模式，大大改变了模具单件生产的传统模式。在生产中，除了模具的非标准件如凸、凹模、型腔、型芯、定位及卸料零件，仍需以单件生产模式外，其余零件均可实现自动化生产线批量生产模式。其特点是毛坯的制备与加工，根据所需批量的大小，均可采用金属模锻加工，故坯件精度较高，加工余量较小，加工所采用的机床可采用高效专用机床以及专用夹具、工装。故所加工出的模具零件互换性较好，生产效率很高，大大降低了制模成本。

实践证明，模具的标准化程度越高，模具成批生产的数量品种越多，模具制造精度也就越高，质量也就越好，成本也就越低廉。故模具实现标准化生产模式。已成为模具制造现代化最重要的发展方向。