冲模设计的作用及要求

1.冲模设计在冲模生产过程中的作用

冲模的生产过程，即是将原材料转为制品零件所需模具的全过程，多为单件生产方式，其任务的主要来源取决于“用户合同"。因此，冲模是非定型产品，属单件生产规模。在生产中对于每副冲模，都应按制品形状、尺寸精度及“合同"中所规定的技术要求，进行创造性的研究、开发与设计。

模具设计是一种高智能的脑力劳动，一般由具有模具理论知识和丰富设计经验的技术人员完成。它是模具生产过程中最关键的工序。即模具使用单位与模具生产单位签订合同之后，其生产单位首先要组织技术人员对合同中的制品零件形状、大小、质量及技术要求，进行认真的工艺性分析，制定加工工艺流程方案。确定所需模具的数量和结构，并由设计人员进行模具结构及零件的设计，绘制出模具结构总装配图及模具零部件图，选择出所使用的加工设备，确定出条料及坯料宽度及形式，并标有必要的加工技术要求、零件材料及热处理等，最后经审核和核准晒印分发到有关工艺、生产、质检部门。

模具图样一旦经审核、审定经会签之后，就成为法规性文件，无论是材料的准备、生产工艺规程的制定、零件的加工、模具的装配、调试与检验、验收，都以此为准来进行工作。因此，冲模设计是模具生产过程中的基础和依据。其模具的制造成本、寿命长短，在很大程度上都取决于冲模设计的正确性与合理性。

2.冲模设计的基本要求

冲模技术是一综合性的生产技术，其使用面广量大，几乎应用于各个生产领域中。而且，冲模又是根据制品零件设计和制造的，品种规格很多，基本上是一副模具一个样，精度和使用性能要求很高。所以，冲模的设计过程，即是一个创新的过程。为稳定、提高和保证模具设计质量，对于冲模设计的基本要求是:

1)冲模设计尽量采用国家标准设计，在设计时，按国家现已颁布的冲压模模具国家标准(简称国标)如模架、零部件及模架技术条件，典型组合等进行结构及零件设计。这样可以简化模具的设计与制造，提高模具寿命、降低成本、缩短模具生产制造周期，并给设计带来极大的方便。在设计时，可参照标准选用模具标准零部件和结构，对标准件无须画其图样，只需注明标准代号，而把主要精力集中在非标准零件设计及一些工艺性零件工作型孔和凸、凹模形状等方面。(www.xing528.com)

2)模具的结构选用要合理，并要具有足够的强度和刚性。同时要根据冲压件本身的工艺性、材料厚度性能及批量大小以及生产要求来确定及选用合理的冲模结构。

3)模具零件的设计，要求尺寸精度准确、形状合理、配合适宜。特别是工作零件的凸、凹模和定位零件，都是根据制品零件的形状、尺寸精度等技术要求设计的。所以工作部位的零件精度，须高于制件1～2个精度等级，且须达到制品零件的形状和力学、物理性能，以及使用性能等技术经济要求。同时，冲模中的其他零部件也须相应地提高设计和制造精度等技术要求。

4)在设计冲模时，为提高模具使用性能，对于冲模工作零件，如凸、凹模，要尽量采用强度高、韧性大、耐磨性好的高性能合金材料。并相应地采用良好的强韧化及表面强化和热处理工艺，以保证和充分发挥冲模高效率生产的特点，提高其使用寿命和性能。同时，对于结构性零件，特别是在工作过程中有相对运动而产生摩擦的零件，如导柱、导套、定位及卸料零件等，均须选用优质钢材，并且要有良好的表面硬化及热处理要求。

5)模具要有良好的导向装置。设计时要严格保证模具各零件尺寸及形位精度，如选用的凸、凹模间隙要合理、均匀；凸模、凹模与固定板的配合要保证H7/k6或H7/m6；导柱与导套在模板上的安装要保证H7/S6、H7/r6之间的配合H7/h6；卸料板与凸模要保证H7/h6配合精度。同时，凸模的垂直度在设计时，要保证在凸、凹模间隙允许范围内；所有模座、模板、凹模、凸模固定板及垫板等其上、下面要平行，相邻面要相互垂直；同时，推料、卸料机构要灵活可靠，各卸料螺钉、顶杆长度以及沉孔深度应保持一致。

6)所设计的模具与模具零件要容易制造、成本低廉、操作简单、安全可靠。同时，模具中的易损零件，如凸、凹模的拆卸更换及安装要方便，并要使其具有良好的互换性和通用性。