热塑性弹性体可采用注射、挤出等成型工艺加工制品，TPU等还可用浇注、模压、压延、吹塑和真空成型等工艺。本小节主要介绍常用的注射成型工艺。
1.TPE注射成型的特点
弹性体可分为热塑性弹性体和硫化橡胶类弹性体。橡胶类弹性体和含有需硫化组分的TPE要用橡胶注塑机进行加工，其模具要加热，以保证硫化工艺要求。大多数TPE品种不需硫化处理，可采用标准的注射机加工，模具需要冷却。
（1）成型特性 主要体现在以下几个方面：
1）TPE的成型特性类似于塑料，不同于橡胶，橡胶熔体粘度对温度变化不敏感，因此只有采用混炼方法降低相对分子质量来降低粘度，而TPE熔体粘度对剪切速率变化不敏感，如SBS在较宽的剪切应力区域内都呈牛顿流体特征，只有在高、低剪切区时才呈非牛顿流体特征，因此加工TPE时降低粘度应以调节温度为主。
2）TPE物料具有高弹性，且易发生热老化，因此当剪切速率大、螺杆塑化作用大或注射压力过高时易产生剪切热而导致热老化。
3）易发生水解，多数TPE在加工前应干燥处理，控制含水量<0.1%。
4）成型收缩率较大，且制品脱模后会发生膨胀，故制品精度指标不宜过高。
5）脱模性不良，宜采用顶板脱模结构。
6）TPE的边角余料可回收利用，回用率一般为20%～50%。
7）易产生熔接缝和表面流痕。
（2）选用设备及模具 主要包括注射机、螺杆结构和模具的选择。
1）注射机可采用通用螺杆式注射机。原料为带状材料时，料筒加料口应设置转筒，当螺杆转动时使带状料展开缓慢送入料筒。注射机的功率要大一些，一般比加工通用树脂大1～2倍。
2）螺杆可采用渐变式结构、大直径螺杆。由于弹性物料受挤压会产生较高的剪切热，所以压缩段不能太短，以防止剧烈剪切，一般压缩比为3～3.5，长径比为18～24，应保持足够的螺纹槽深。如螺杆直径为38～89mm时，加料段槽深为6.35～10.16mm，计量段深度为2.03～3.17mm。总之，要便于加料，防止过热和物料粘附，保证熔体混合良好，温度均匀。喷嘴可采用直通式结构，出口处有倒锥度。
3）模具的选择。TPE注射模结构与加工热塑性塑料相同，也可采用无流道结构，但在设计结构时，宜采用尺寸稍大的主流道、分流道和浇口，且选择适当的浇口位置和熔接缝位置。此外，制品容易粘模，尤其加工厚壁制品时，常采用高压注射，则更易粘模，所以需采用较大的脱模斜度及适当的脱模方式（如脱模板），以保证制品均匀顶出。
TPE的成型收缩率由诸多因素决定，但厚壁制品在脱模后常会发生一定程度的回弹膨胀，因此设计者应考虑这些因素来设计模具。
（3）成型工艺条件 主要包括以下几个方面：(www.xing528.com)
1）按不同品种选择干燥工艺，成型前物料含水量<0.1%。
2）有关成型工艺条件见表13-2和表13-3。
表13-2 常用TPE注射成型加工条件
（续）
表13-3 常用TPE挤出成型加工条件
3）料筒温度可按制品壁厚选用，通常薄壁件料温较高。模具温度为30～70℃，低模温时收缩小，周期短，易脱模，但表面粗糙；高模温时物料流动性好，制品表面光滑，周期长。结晶料选择温度时要考虑结晶度大小对制品性能的影响。
4）注射压力高可降低收缩率，但易溢料和粘模，通常开始时用下限注射量，然后逐渐增加，调节压力，直至制品无溢料及缺陷为止。
5）注射速度和注射时间随制品厚度、形状而变化，壁厚小于3mm的制品宜快速注射，壁厚大于6mm时宜选较慢的注速，以完全充模、无缺陷和无溢边为选择标准。
6）注射TPE时必须予以充分的保压压力及保压时间，保压压力一般为最高充模速度时注射压力的50%～70%；
7）螺杆转速一般60～100r/min，背压为3～5MPa。如物料中有浓缩颜料等添加剂，则应选择较高的转速及背压。
8）为了便于脱模可采脱模剂，如氟碳型脱模剂等。对着色制品可采用非硅酮脱模剂。
9）加工制品前应清洗料筒。废旧料经粉碎和烧干后可与新料混合使用，用量不超过50%。
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