每一种塑料都有固定的料色，又称为本色。但是制品设计时为了提高美观性或某些功能（如遮蔽性、反射性等），经常需用指定色彩的塑料，因此原塑料需经着色造粒后才可使用。通常是根据选用塑料的着色性、制品色彩要求、成型工艺等要求选用适当的颜料、染料及辅助剂与原塑料按一定比例配制成充分混合的配方料，再经挤出机塑化，挤成条料，切断成有色的颗粒料后才可供成型加工。该过程常称为着色造粒。它是专业性很强的一种技术，对着色料有多方面的质量要求，如着色效果、色牢度、耐久性、耐候性及光照性等。所以通常可委托专业厂来代加工。
着色剂有粉状、糊状、分散液、色粒和色母粒等多种形状，着色工艺也随着变化。其中有些工艺，常为制品加工厂自行着色所用，例如：
（1）干着色法 将粉料着色剂（包括干色料、润湿性色料、颜料原粉等）与塑料均匀混合后直接用于成型加工的方法称为干着色法。其中，将干色料经分散剂如金属皂、白油或松节油充分搅匀处理后的着色法是常用的方法，该工艺方法简便，但计量困难，有粉尘，分散性差，制品表面易生成浮色，一般适用于经常换色的小批量制品。(www.xing528.com)
（2）色母粒着色法 色母粒是树脂与颜料充分混炼后，颜料均匀分散于树脂中的颗粒料。色母料中颜料占50%以上，树脂也有多个品种，两者可组合成不同色彩和用途的各种色母粒。在着色时只要在原塑料中加入3%～4%的色母粒料，搅匀后即可供加工着色制品使用。通常，色母粒的树脂应与制品材料一致，若不相同时，则应选用两者相容性、分散性、粘度及塑料性能相接近的品种。这种方法的着色效果好，分散性好，使用和换色方便。还可加入各种添加剂制成多功能的色母粒，如阻燃性，抗紫外线等功能。
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