推杆固定板加工工艺优化方案

时间：2023-06-29 理论教育版权反馈

【摘要】：下述为推杆固定板三维实体图和工程图，试对其进行NX数控加工。图11-1 固定板三维实体图图11-2 固定板工程图本推杆固定板上下表面与四周侧面的加工在此不再讨论，由零件结构特点来看，其上分布有很多尺寸不一的简单孔、沉头孔或螺纹孔，本任务的关键是创建NX孔系点位操作，并在动画仿真验证后生成程序单。

推杆固定板加工工艺优化方案

【任务导入】

下述为推杆固定板三维实体图（图11-1）和工程图（图11-2），试对其进行NX数控加工。

图11-1 固定板三维实体图

图11-2 固定板工程图

【任务分析】

本推杆固定板上下表面与四周侧面的加工在此不再讨论，由零件结构特点来看，其上分布有很多尺寸不一的简单孔、沉头孔或螺纹孔，本任务的关键是创建NX孔系点位操作，并在动画仿真验证后生成程序单。

【工作步骤】

1.加工前的准备工作

（1）工艺分析在数控机床上加工铣削四个侧面及上、下表面（方法与前述章节类似，在此省略）。所有的孔的加工安排在立式加工中心上完成，其工序划分见表11-1。

（2）创建毛坯为能看到动画仿真，创建一个200mm×90mm×13mm的长方体毛坯，要与零件重合。通过【编辑】/【对象显示】选择毛坯，拖动滑条将其设为半透明（也可分为不同层）。

2.进入加工环境

选择【开始】/【加工】，选择“cam_general”和“DRILL”，单击【确定】按钮。

表11-1 工序安排表

3.创建刀具组

（1）φ2中心钻选择【插入】/【刀具】（或单击工具条上的图标），选【类型】为“DRILL”（钻刀），选【子类型】为（中心孔点钻刀），刀具【名称】为“Z2”。设参数直径为2，刀具号为1（图11-3），单击【确定】按钮。

（2）麻花钻

1）φ2.2麻花钻：选择【插入】/【刀具】（或单击工具条上的图标），选择【类型】为“DRILL”（钻刀），选【子类型】为（麻花钻刀），刀具【名称】为“Z2.2”。设参数直径为2.2，刀具号为2（图11-4），单击【确定】按钮。

图11-3 创建中心钻

图11-4 创建麻花钻

2）φ3.8麻花钻、φ5.2麻花钻和φ12麻花钻与上同理进行设置。

（3）锪刀

1）φ6.5mm锪刀。选择【插入】/【刀具】（或单击工具条上的图标），选【类型】为“DRILL”（钻刀），选【子类型】为（沉头孔锪刀），刀具【名称】为“C6.5”。设参数直径为6.5，刀具号为6（图11-5），单击【确定】按钮。

2）φ7.5mm锪刀、φ17.2mm锪刀：与上同理进行设置。

（4）M5丝锥选择【插入】/【刀具】（或单击工具条上的图标），选择【类型】为“DRILL”（钻刀），选【子类型】为（丝锥），刀具【名称】为“T5”。设参数直径为5，刀具号为9（图11-6），单击【确定】按钮。

图11-5 创建锪孔刀

图11-6 创建丝锥

4.创建几何体

选择【插入】/【几何体】（或工具条上的图标）。

（1）创建钻削坐标系选【类型】为“DRILL”；选【子类型】中的图标；选择【位置】为“GEOMETRY”，【名称】为“Zzbx”，单击【确定】按钮，弹出【MCS】对话框，单击【指定MCS】栏后的按钮，弹出【CSYS】对话框，通过“对齐”“双击翻转”“操控器”等方式将加工坐标系调整到合适的方位（图11-7），单击【确定】按钮，返回【CSYS】对话框。进行安全平面设置，如图11-8所示，单击【确定】按钮。

图11-7 创建工作坐标系

图11-8 设置安全平面

（2）创建钻削工件与毛坯选择【插入】/【几何体】，选择【类型】为“DRILL”；选择【子类型】中的图标；选择【位置】为“Zzbx”，【名称】为“GongJian”，单击【确定】按钮，弹出【工件】对话框，分别指定工件与毛坯（毛坯为通过底边拉伸高度为13mm的长方体），如图11-9所示（提示点：为避免作为毛坯的正方体影响后续操作，可隐藏）。

5.创建加工方法

1）创建中心钻加工方法：选择【插入】/【方法】（或单击工具条上的图标），弹出【创建方法】对话框，选择【类型】为“DRILL”，【位置】为“DRILL-METHOD”，【名称】为“zxz”（中心钻），单击【确定】按钮，弹出【钻加工方法】对话框，单击【进给】栏后的按钮，做如图11-10所示的设置，单击【确定】按钮，返回【钻加工方法】，再次单击【确定】按钮，完成中心钻加工方法的创建。

图11-9 创建几何体

图11-10 设置进给参数

2）同理，完成钻削（ZX）、锪孔（FX）、攻螺纹的加工方法（GS）的创建。

6.创建中心孔点位加工工序

1）选择【插入】/【工序】，弹出【创建工序】对话框，选择【类型】为“DRILL”，【子类型】为，【程序】为“NC-PROGRAM”，【使用几何体】为“GONGJIAN”，【使用刀具】为“Z2”，【名称】为“SPOT_DRILLING”，如图11-11所示，单击【确定】按钮。

2）弹出【定心钻】对话框，如图11-12所示。

图11-11 创建中心孔工序

图11-12 【定心钻】对话框

图11-13 选择孔

3）单击【指定孔】栏后的按钮，弹出【点到点几何体】对话框，单击“选择”，在面上选中所有的孔，在绘图区选中固定板上表面（图11-13），依次单击【确定】按钮，返回【定心钻】对话框。

4）在【循环类型】栏下选“标准钻”，单击其后的“编辑参数”按钮，弹出【指定参数组】对话框，保持默认设置，单击【确定】按钮，弹出【Cycle参数】对话框，如图11-14所示。

5）单击，在弹出的【Cy-cle深度】对话框中单击（图11-15），并将深度设为1，单击【确定】按钮；在返回的【Cycle参数】对话框中单击，并将其设为“自动”，单击【确定】按钮，返回【定心钻】对话框。

6）单击【进给率和速度】栏后的，设置【主轴转速】与【进给率】（图11-16），单击【确定】按钮，返回【定心钻】对话框；与前述章节方法类似，进行【机床控制】的相应设置，将切削液的“开”与“关”事件添加进来。

图11-14 【Cycle参数】对话框

图11-15 Cycle参数设置(www.xing528.com)

图11-16 设置进给率和速度

7）单击，生成刀具轨迹，如图11-17所示。

8）单击，确认刀具轨迹，并进行3D与2D仿真验证，如图11-18所示。

7.创建钻孔加工工序

（1）8×φ2.2孔加工工序

1）选择【插入】/【工序】（或单击图标），弹出【创建工序】对话框，选择【类型】为“DRILL”，【子类型】为，【程序】为“NC-PROGRAM”，【几何体】为“GONGJIAN”，【刀具】为“Z2.2”，【名称】为“DRILLING”，如图11-19所示，单击【确定】按钮。

图11-17 生成刀具轨迹

图11-18 刀具轨迹验证与确认

图11-19 创建钻削加工工序

图11-20 创建钻削几何体

2）弹出【钻】对话框，如图11-20所示。

3）单击【指定孔】栏后的按钮，弹出【点到点几何体】对话框，单击“选择”，在绘图区选中8个推（顶）杆孔，如图11-21所示，单击【确定】按钮，返回到【点到点几何体】对话框，单击，设置偏置距离为5，依次单击【确定】按钮，返回【钻】对话框。

4）在【循环类型】栏下选择“标准钻”，单击其后的“编辑参数”按钮，弹出【指定参数组】对话框，保持默认设置，单击【确定】按钮，弹出【Cycle参数】对话框。

5）单击，在弹出的【Cycle深度】对话框中，单并击将其设为，“单自动击”，【确单定击】【确按定钮】；按在钮返，回返的回【【钻^Cyc】^le对参话数框】。对话框中单击

6）单击【进给率和速度】栏后的，设置【主轴转速】与【进给率】，单击【确定】，返回【定心钻】对话框；与前述章节方法类似，进行【机床控制】的相应设置，将切削液的“开”与“关”事件添加进来。

7）单击，生成刀具轨迹，如图11-22所示。

图11-21 选择孔

图11-22 生成刀具轨迹

8）单击，确认刀具轨迹，并进行3D与2D仿真验证，如图11-23所示。

图11-23 验证及确认刀具轨迹

（2）钻4×M5-7H螺纹底孔至φ3.8加工工序：以与前面类似方法，进行钻4×M5-7H螺纹底孔至φ3.8加工工序的设置。

（3）钻φ5.2孔加工工序以与前面类似方法，进行钻φ5.2孔加工工序的设置。

（4）钻4×φ12孔加工工序以与前面类似方法，进行钻4×φ12孔加工工序的设置。

8.创建锪孔加工工序

（1）锪8×φ6.5孔加工工序

1）选择【插入】/【工序】（或单击工具条上的图标），弹出【创建工序】对话框，选择【类型】为“DRILL”，【子类型】为，【程序】为“NC-PROGRAM”，【几何体】为“GONGJIAN”，【刀具】为“C6.5”，【方法】为“FX”，【名称】为“COUNTERBORING”，单击【确定】按钮，如图11-24所示。