在上述内容中介绍了常用的G功能指令，每个G功能指令都有自己独属的功能，可以将各个G功能代码组合使用，从而达到切削零件轮廓的目的。由于数控车削加工多为大余量多次进给切削。如果对每一刀都进行编程，将给程序员带来很多麻烦，且较容易出错。为了进一步提高工作效率、简化编程量，FANUC 0i Mate-TD系统设计了相关固定循环功能，用一个程序段可以实现多程序段指令才能完成的加工路线。同时采用固定循环指令编程，可以缩短程序段的长度，减少程序所占用的内存。固定循环一般分为单一固定循环和复合固定循环。
1.单一固定循环
（1）外径/内径切削循环指令（G90）
格式为
主要用于简单圆柱面或圆锥面的循环切削。
其中，α、β为起点坐标，同时也是终点坐标，即从该点开始循环切削，到该点终止循环切削。通过它的切削轨迹可以看出：车削外圆时，定位点的X轴坐标要比毛坯外圆直径略大；车削内孔是，定位点的X轴坐标要比毛坯内孔直径略小，定位点的Z轴坐标要定位在工件外。
G90 X（U）_Z（W）_ 为切削终点的绝对/增量坐标值。
R_为圆锥切削起点与切削终点的半径差，即：R=（大端直径-小端直径）/2。
F_为切削进给速度，默认状态下单位为mm/r，也可根据G98（mm/min）和G99（mm/r）进行指定。
提示：
R值有正负之分，所以编程时应注意R的符号。当R=0或缺省输入时为圆柱面切削。R值的计算以G90循环切削定位点的X轴绝对/增量坐标开始算起。
应用举例：
加工如图1-25所示的圆柱台阶轴零件，单次切削深度为2.5mm，进给量为0.15mm/r，编制程序如下，单次切削循环刀具路径如图1-26所示。刀具从循环切削起点开始做循环进给运动，返回循环切削起点终止。图中虚线表示车刀快速移动，实线则表示按指定的进给速度移动。
图1-25 G90圆柱指令加工举例
图1-26 圆柱单次切削循环刀具路径
G00 X40 Z3；（快速移动至起刀点——切削循环起点）
G90 X35 Z-18 F0.15；（切削加工，切削深度为2.5mm，进给速度为0.15mm/r）
X30；（同上）
X25；（同上）
X20；（同上）
G00 X100 Z100；（快速退刀，移至安全点）
加工如图1-27所示的圆锥台阶轴零件，单次切削深度为1.5mm，进给量为0.15mm/r，编制程序入下，单次切削循环刀具路径如图1-28所示。刀具从循环切削起点开始做循环进给运动，返回循环切削起点终止。图中虚线表示车刀快速移动，实线则表示按指定的进给速度移动。
图1-27 G90圆锥指令加工举例
图1-28 圆锥单次切削循环刀具路径
G00 X40 Z3；（快速移动至起刀点——切削循环起点）
G90 X37 Z-20 R-2.66 F0.15；（切削加工，切削深度为1.5mm，进给速度为0.15mm/r，R=（22.67-28）/2=-2.66）
X34；（同上，G90为模态指令，部分数据可省略）
X31；（同上，G90为模态指令，部分数据可省略）
X28；（切削至圆锥大端尺寸值，G90为模态指令，部分数据可省略）
G00 X100 Z100；（快速退刀，移至安全点）
（2）端面/锥面切削循环指令（G94）
该指令主要用于盘套类零件的粗加工工序。
格式为
其中，α、β为起点坐标，同时也是终点坐标，即从该点开始循环切削，到该点终止循环切削。通过它的切削轨迹可以看出：车削外圆时，定位点的X轴坐标要比毛坯外圆直径略大；车削内孔是，定位点的X轴坐标要比毛坯内孔直径略小，定位点的Z轴坐标要定位在工件外。
G94 X（U）_Z（W）为端面切削终点坐标值；R_为切削循环起点与循环终点的Z轴方向坐标值之差，即R=（Z1-Z2），当R=0时，为端面切削循环，R可省略。
F_为切削进给速度，默认状态下单位为mm/r，也可根据G98（mm/min）和G99（mm/r）进行指定。
提示：
R值的计算要从G94之前的定位点的Z轴的绝对/增量坐标开始算起。
应用举例：
加工如图1-29所示的圆柱台阶轴零件，单次切削深度为2mm，进给量为0.15mm/r，编制程序如下，单次切削循环刀具路径如图1-30所示。刀具从循环切削起点开始做循环进给运动，返回循环切削起点终止。图中虚线表示车刀快速移动，实线则表示按指定的进给速度移动。
图1-29 G94圆锥指令加工举例
图1-30 圆锥单次切削循环刀具路径
G00 X40 Z3；（快速移动至起刀点——切削循环起点）
G94 X12 Z1 R-5 F0.15；（切削加工，切削深度为2mm，进给速度为0.15mm/r，R=-11-（-6）=-5）
Z-1；（同上，G90为模态指令，部分数据可省略）
Z-3；（同上，G90为模态指令，部分数据可省略）
Z-5；（同上，G90为模态指令，部分数据可省略）
Z-6；（切削至零件尺寸值，G90为模态指令，部分数据可省略）
G00 X100 Z100；（快速退刀，移至安全点）
2.复合固定循环
（1）外径粗车固定循环（G71）
外径粗车固定循环G71适合加工棒料，去除大量多余材料后，使工件达到图样的尺寸要求。
格式为
其中，α、β表示粗车切削循环起点坐标，也是粗车切削循环终点坐标。
Δd为粗车时X方向单次的背吃刀量，半径指定，无符号，单位为mm。该值也可以由参数No.5132设定，参数设定的值由程序指令改变。
e为粗车退刀量，半径指定，无符号，单位为mm，一般设定为0.5mm左右，以45°退刀。该值可以由参数No.5133设定，参数设定的值由程序指令改变。
ns为粗加工循环起始段。
nf为粗加工循环终止段。
必须指定粗加工循环起始段和循环终止段，否则机床会出现“未找到指定顺序号的程序段”报警，如图1-31所示。
Δu为X方向的精加工余量，直径值，有符号，单位为mm，当缺省输入时，系统按Δu=0处理。一般情况下，车削外圆时Δu≥0，车削内孔时Δu≤0。
Δw为Z方向的精加工余量，有符号，单位为mm，当缺省输入时，系统按Δw=0处理。当精加工轨迹是从尾座向卡盘方向车削时，Δw≥0；反之，Δw≤0。
F_为切削进给速度，默认状态下单位为mm/r，也可根据G98（mm/min）和G99（mm/r）进行指定。
使用G71指令时，系统根据G00X（U）αZ（W）β；的定位点，粗加工路线Nns～Nnf之间的程序段群的形状轨迹，背吃刀量和进刀、退刀量等参数自动计算粗加工路线，沿着与Z轴平行的方向进行切削，适合加工棒料，该功能在切削工件时刀具路径如图1-32所示，刀具逐渐进给，使切削轨迹逐渐向零件最终形状靠近，并最终切削成工件的形状。
图1-31 “未找到指定顺序号的程序段”报警
图1-32 G71指令刀具路径
提示：
1）Nns～Nnf程序段可不必紧跟在G71程序段后编写，系统能自动搜索到Nns程序段并执行，但完成G71指令后，会接着执行紧跟Nnf程序段的下一段程序；在同一个程序里Nns、Nnf程序段号不能重复，否则会搜索错误。
2）在G71循环中，G71程序段或以前指令的F、S、T有效，顺序号Nns～Nnf间程序段中的F只对G70指令循环有效。
3）在带有G96恒线速度控制指令时，在A至B间移动时，指令中的G96或G97无效；包含在G71指令Nns～Nnf程序段中的或G71以前程序段的G97指令有效。
4）在A至A′间顺序号Nns的程序段中只能含有G00或G01指令，而且必须指定，也不能含有Z轴指令。X轴、Z轴必须都是单调增大或减小，即一直增大、一直减小或保持不变；若X轴非单调变化，粗车最后一刀时可能会导致刀具破损。
5）在顺序号Nns～Nnf的程序段中，不能有以下指令：
①除G04（暂停）外的其他00组G指令；
②除G00、G01、G02、G03外的其他01组G指令；
③子程序调用指令（如M98/M99）；
④06组G指令。
应用举例：
加工如图1-33所示的轴类零件，程序要求，粗加工单次切削深度为1.5mm，进给量为0.15mm/r，粗加工后给精加工X轴余量留0.5mm，粗加工后给精加工Z轴余量留0.1mm。
图1-33 G71指令加工举例
G00 X34 Z2；（快速移动至起刀点——切削循环起点）
G71 U3 R0.5；（粗加工单次切削深度为1.5mm，退刀量为0.5mm）
G71 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.15；（G71指令格式，按编程要求留余量）
N10 G01 X6 F0.15；（N10循环切削程序开始段）
Z0；
G03X12 Z-3R3；
G01 Z-12；
X20 Z-14.3；
Z-25；
G02X30 Z-30 R5；
N20 G01 X34；（N20循环切削程序结束段）
G00 X100 Z100；（快速退刀，移至安全点）
（2）径向粗车循环指令（G72）
该指令适合加工盘类工件，即直径变化量或轴向变化量较大的工件。
格式为
其中，α、β表示粗车切削循环起点坐标，也是粗车切削循环终点坐标。
Δd为粗车时Z轴方向单次的切入深度，半径指定，无符号，单位为mm。该值可以由参数No.5132设定，参数设定的值由程序指令改变。
e、ns、nf、Δu、Δw、F和它们在G71中的意义相同。
在指令执行过程中，除了切削是平行于X轴方向外，与G71完全相同，刀具路径如图1-34所示。
图1-34 G72指令端面粗车刀具路径
应用举例：(www.xing528.com)
加工如图1-35所示的轴类零件，程序要求，粗加工单次Z向切削深度为1.5mm，进给量为0.15mm/r，粗加工后给精加工X轴余量留0.5mm，粗加工后给精加工Z轴余量留0.1mm。
图1-35 G72指令加工举例
G00 X60 Z3；（快速移动至起刀点——切削循环起点）
G72 W1.5 R0.5；（粗加工单次切削深度为1.5mm，退刀量为0.5mm）
G72 P10 Q20 U0.5 W0.1 F0.15；（G71指令格式，按编程要求留余量）
N10 G01 Z-22 F0.15；
X45；（N10循环切削程序开始段）
Z-16；
X12；
N20 Z3；（N20循环切削程序结束段）
G00 X100 Z100；（快速退刀，移至安全点）
（3）仿形切削循环指令（G73）
仿形切削循环指令也称为封闭切削循环。可以切削较为复杂的图形。主要用于切削铸造成形、锻造成形或已粗车成形的工件或带凹圆弧的回转体零件。
利用G73封闭循环指令，刀具可以按指定的Nns～Nnf程序段给出的同一轨迹进行重复切削。系统根据精车余量、退刀量、切削次数等数据自动计算粗车偏移量、粗车的单次进刀量和粗车轨迹，每次切削的轨迹都是精车轨迹的偏移，刀具向前移动一次，切削轨迹逐步靠近精车轨迹，最后一次切削轨迹为按精车余量偏移的精车轨迹。
格式为
其中，α、β表示粗车切削循环起点坐标，也是粗车切削循环终点坐标。
Δi为X轴方向粗车退刀的距离及方向，半径指定，有符号，单位为mm，通常情况下该值为粗车切削循环起点X坐标值与编程车削轮廓X坐标最小值之差的1/2。
Δk为Z轴方向粗车退刀距离及方向，有符号，单位为mm。
d为仿形切削粗车的次数，单位为次（数值不可为小数）。可根据该数值判断出粗车时的背吃刀量，即背吃刀量=Δi/d。
ns为粗加工循环起始段。
nf为粗加工循环终止段。
必须指定粗加工循环起始段和循环终止段，否则机床会出现“未找到指定顺序号的程序段”报警。如图1-36所示。
图1-36 “未找到指定顺序号的程序段”报警
Δu为X轴方向的精加工余量，单位为mm，直径值，有符号。缺省输入时，系统按Δu=0处理。在一般情况下，车削外圆时Δu≥0；车削内孔时Δu≤0。
Δw为Z轴方向的精加工余量，单位为mm，有符号。缺省输入时，系统按Δw=0处理。当精加工轨迹是从尾座向卡盘方向车削时，Δw≥0；反之，Δw≤0。
G73指令刀具路径如图1-37所示。
提示：
除Nns程序段只能是G00、G01指令，但X轴、Z轴可以两轴联动这点之外，其他注意事项和G71指令基本一致。
应用举例：
图1-37 G73指令刀具路径
加工如图1-38所示的凹弧类零件，毛坯直径为34mm，程序要求粗加工分次进行切削，进给量为0.15mm/r，粗加工后给精加工X轴余量留0.5mm，粗加工后给精加工Z轴余量留0.3mm。
图1-38 G73指令加工举例
G00 X36 Z2；（快速移动至起刀点——切削循环起点）
G73 U8 W8 R8；（粗加工分8次切削，每次切削2mm）
G71 P10 Q20 U0.5 W0.3 F0.15；（G73指令格式，按编程要求留余量）
N10 G01 X0 F0.15；（N10循环切削程序开始段）
Z0；
G03 X24 Z-23.28 R15；
G02 X26 Z-31 R5；
G01 Z-40；
N20 G01 X36；（N20循环切削程序结束段）
G00 X100 Z100；（快速退刀，移至安全点）
（4）精车循环指令（G70）
格式为G70Pns Qnf；
该指令用在G71、G72、G73粗车程序后，实现粗车后的精加工。
提示：
1）在G71、G72、G73程序段中规定的F、S、T功能无效。
2）当G70循环加工结束时，刀具返回到起点并读取下一个程序段。
3）G70指令在Nns～Nnf之间的程序段不能调用子程序。
（5）内径/外径切槽循环指令（G75）
格式为
其中，α、β表示粗车切削循环起点坐标，也是粗车切削循环终点坐标。
R（e）为每次切削终点X向的绝对坐标值，单位为mm。
X（U）为在直径方向，切削终点与起点的绝对（增量）坐标的差值，单位为mm。
Z（W）为在轴向上，切削终点Z向的绝对（增量）坐标值，单位为mm。
P（Δi）为在X向的单次循环的切削量，单位为μm，无符号，半径值。
Q（Δk）为在Z向的单次切削的进刀量，单位为μm，无符号。
R（Δd）为切削到径向（X向）切削终点时，沿Z向的退刀量，单位为mm，当省略Z（W）和Q（Δd）时，则视为0。
F为切削进给速度。
G75的轴向进刀和径向进刀方向由切削终点X（U）、Z（W）与起点的相对位置决定，此指令用于加工径向环形槽或圆柱面，径向断续切削起到断屑和及时排屑的作用。走刀轨迹如图1-39所示。
提示：
该指令等同于多个G01切削指令的切削宽槽的简化编程。
应用举例：
加工如图1-40所示的宽槽零件，程序要求，粗加工单次X向切削深度为3mm，Z向移动2.5mm，进给量为0.08mm/r，粗加工后给精加工X轴余量留0.5mm。
O0001；（程序名）
T0101；（切槽刀，刀宽为3mm）
图1-39 G75指令走刀轨迹
图1-40 G75指令宽槽加工举例
M03 S450；（主轴转速为450r/min）
G00 X52 Z-15；（循环定位点）
G75 R0.5；（粗加工时在X方向预留0.5mm）
G75 X20 Z-50 P3000 Q2500 F0.08；（切削至尺寸，每次切削X向3000μm，Z向2500μm）
G00 X100 Z100；（退刀）
M05；
M30；
（6）螺纹切削（G32、G92）
螺纹加工编程指令可分为单段车削螺纹加工指令（G32）和单一循环车削螺纹指令（G92）
G32指令：加工螺纹实现的是一刀切削，在加工螺纹时进刀、退刀需用G00或G01指令控制，由操作者编程给定。
G92指令：可实现从螺纹加工的切入→切削→退刀→返回的一系列动作，无须G00、G01指令来控制加工时的进刀、退刀，切削完毕后刀具自动回到螺纹加工的起刀点。螺纹尺寸代号及进刀量见表1-3。
表1-3 螺纹尺寸代号及进刀量计算
提示：
在实际加工中可不需要根据这个螺纹切削进刀量来确定进刀量，只要保证螺纹底经尺寸即可。
螺纹底径=公称直径-1.1～1.3×螺距。
圆柱面螺纹格式为
G32 X_ Z_ F_；
G92 X_ Z_ F_；（循环指令）
其中，X、Z为终点坐标。F为Z轴方向的螺纹导程。
G92指令刀具路径如图1-41所示。
图1-41 G92指令刀具路径
应用举例：
加工如图1-42所示的M24×1.5圆柱单头螺纹，程序要求，进刀量见表1-5。
图1-42 圆柱单头螺纹加工举例
G00 X26 Z3；（快速移动至起刀点——切削循环起点）
G92 X24 Z-22 F1.5；（螺纹切削功能指令，螺距为1.5mm）
X23.02；（同上，模态指令部分语句可省）
X22.22；（同上，模态指令部分语句可省）
X21.60；（同上，模态指令部分语句可省）
X21.33；（同上，模态指令部分语句可省）
X21.2；（同上，模态指令部分语句可省）
G00 X100 Z100；（快速退刀，移至安全点）
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