为了显著地降低制模、造型、制芯、清理等工艺过程的劳动量，提高生产率、降低铸件废品率，并为采用机器造型创造条件，设计时应考虑以下要求。
（1）铸件的外形应力求简单，造型时便于起模。避免因曲面轮廓引起制模复杂、增加型芯等一系列问题。
避免铸件的外形有侧凹。如图2-28所示的机床铸件，图2-28a的侧凹处在造型时另需两个外型芯来形成；而图2-28b在满足使用要求的前提下，将凹坑一直扩展到底部省去了外型芯，降低了铸件成本。
图2-28 减少型芯的设计
（2）铸件设计时应考虑到使分型面最少和分型面形状最简单（单一平面）。因为增加分型面将引起错箱、增加铸件误差等许多缺点；而弯曲分型面将使造型、合箱等工艺复杂化。
铸件分型面数目的减少，不仅能减少砂箱数目、降低造型工时，还可以减少错箱、偏芯等可能，提高铸件的尺寸精度。
图2-29为端盖结构的两种设计。图2-29a的结构有两个分型面，需采用三箱造型，使选型工序复杂。若是大批量地生产，只有增设环状型芯才可采用机器造型。将端盖的结构设为图2-29b的设计，就只有一个分型面，使造型工序简化。
图2-29 端盖减少分型面数量
图2-30为阀体铸件的结构。将具有两个分型面的结构图2-30a改为只有一个分型面的结构图2-30b，可简化造型工序。
图2-30 阀体变为一个分型面(www.xing528.com)
（3）设计铸件上的凸台、凸起、筋条及法兰时应便于起模，尽量避免和减少活块模或型芯。因为模型主体与活块或型芯之间容易产生相对错动，活块或型芯越多，铸件尺寸越不易准确，越易产生废品。
如图2-31为箱体铸件，其原设计的结构图2-31a有凸台，就需要采用活块造型、工艺复杂，且凸台的位置尺寸难以保证；否则采用外型芯来形成会增加铸件成本。改为方案图2-31b则便于采用机器造型。
图2-31 箱体上凸台应便于起模
（4）设计有型芯的铸件时，必须考虑到铸型装配中安放型芯的可能性、方便性、稳固性、排气性和清理方便。型芯在铸型中的固定主要靠型芯头。虽然在某些情况下也可应用型芯撑，但还要考虑型芯的排气、安放等；而且应用型芯撑还因其表面氧化而与金属难以完全焊合或造成气孔。因此只有在不得已时才用型芯撑来固定型芯。
如图2-32所示为轴承架内腔的两种设计。图2-32a所示为需要两个型芯，其中较大的型芯呈悬臂状态，需用型芯撑支承其无芯头的一端；若将轴承架内腔改成图2-32b方案，则型芯的稳定性大大提高，而且型芯的排气顺畅，也易于清理。
图2-32 型芯应偏于安放和定位
有时对于结构上没有需要做出孔洞的零件，为了固定型芯，便于排气或清理，也可在不影响零件工作要求的前提下，设计出适当数量和大小的工艺孔。假如零件结构上不允许有此孔，则可用机械加工用螺钉将此孔堵上。
此外，还应特别注意防止型芯和浇注金属的烧结现象，这种烧结后的结合物往往黏附在铸件上而不易清除。型芯越细、越薄，铸件壁越厚，浇注温度越高，烧结越易发生。
（5）顺着起模方向的不加工表面，尽可能给出结构斜度。这样不仅使起模方便，也可减少甚至避免起模时的松动量，从而提高铸件尺寸的精确度。对于那些不允许有结构斜度的铸件，才在制模时增加角度很小的铸造斜度。在铸件的所有垂直于分型面的非加工面上，应设计有结构斜度，如图2-33所示。图2-33a的结构没有结构斜度，铸造工艺人员应铸造前给出拔模斜度，这样就不必要地增加了铸件的壁厚。结构斜度的大小，随垂直壁的高度而异。高度愈小，斜度愈大；内侧面的斜度应大于外侧面的。
图2-33 应有拔模斜度
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