液压压下系统的良好运行是轧钢生产顺利进行的有力保障，液压压下系统在运行过程中会出现各种各样的问题，以下根据液压压下控制系统在实际应用中所出现的故障进行总结（为便于描述，所出现故障以操作侧为例）。
1.故障1
控制程序在压靠状态，压下动作时，两侧液压缸位移量（辊缝）偏差大，传动侧液压缸压下动作正常，操作侧液压缸无动作，辊缝偏差大于设定值，出现快抬故障信号。检查为电磁换向阀2未通电，控制油未能供给到伺服阀先导级，造成操作侧伺服阀不能向液压缸内供油，排除线路故障后恢复正常。
2.故障2
控制程序在受控状态，传动侧液压缸未动，操作侧液压缸自动下压，辊缝偏差大于设定值，出现快抬故障信号。检查为电磁换向阀3故障，发现其阀芯出现卡阻现象，始终在打开位置，导致液控单向阀5、6打开。因伺服阀在无控制电流输入时阀芯在任意位置，供油与液压缸相通，致使液压缸出现误动作。更换电磁换向阀2后恢复正常。
3.故障3
控制程序在压靠状态，动作时两侧液压缸最初能够伸出，几分钟后，动作速度缓慢，最后液压缸不能动作。对伺服阀做动作性能测试，其阀芯动作开始时动作灵敏，反复动作几次后阀芯偏至一边不能动作。更换新伺服阀上机，现象依旧。检查油管路，发现由于在前期维修人员处理过管路漏油点，在处理漏油完毕后，没有将伺服阀先导级控制油回油管路阀门打开，致使伺服阀控制油不能回油，造成伺服阀阀芯不动作。阀门打开后，故障排除。
4.故障4
控制程序在压靠状态，液压缸压下至有轧制力约2×105N时，出现轧制力偏差大、辊缝偏差大的现象，发出快抬故障信号。检查液压控制系统，系统正常；检查控制程序，控制程序正常。对轧机下辊系标高进行检查，辊系标高正确。检查上辊系（液压缸底座）阶梯垫片，阶梯垫片厚度不够，致使液压缸完全伸出后不能满足辊缝位移量的要求，加之两侧液压缸的工况不同，产生了辊缝偏差和轧制力偏差。将上辊系阶梯垫片调节增厚，故障排除。
5.故障5
控制程序在压靠状态，液压缸在压下动作时，操作侧轧制力建立2×105N后，操作侧不能继续下压，且出现辊缝偏差大、轧制力偏差大现象。在待机状态下做液压缸自动定位，定位能够完成，但两侧伺服阀控制电流给定出现严重偏差，即在同等辊缝控制下，操作侧伺服阀控制电流输入值远大于传动侧伺服阀输入电流。从现象可以看出操作侧伺服阀供油流量不足，最初怀移为伺服阀控制油电磁换向阀2未打开，对电磁换向阀进行检查，无异常，但为进一步排除问题对电磁换向阀2进行了更换，更换新电磁换向阀后进行运行，所出现的现象依旧。对伺服阀的阀芯动作情况做进一步测试，测试完毕确定伺服阀功能正常。将电磁溢流阀4拆下后进行检查，发现电磁溢流阀主阀阀芯被液压缸内破损的导向环卡阻，致使电磁溢流阀不能完全关闭，处于溢流状态，伺服阀所补充的油液不能满足溢流阀溢流所引起流量损失，更换电磁溢流阀后压下动作正常。事后分析，由于两侧液压缸阶梯垫片调整不平，造成两液压缸偏载，将压下液压缸内导向环破坏，在液压系统的不断运行过程中，导向环碎物被油液带至电磁溢流阀内部造成了故障的发生。
6.故障6
选择压靠状态后，操作侧不动作，因辊缝偏差超差导致事故状态快抬，电气人员检查电磁换向阀送电情况，送电情况正常；同时检查常规液压阀动作情况，阀动作正常；测试伺服阀动作位置反馈，阀芯动作不正常。将伺服阀供电放大板电源关闭，检查线路有无短接或虚接现象，未发现异常，检查完毕后放大板送电，选择待机状态，液压缸自动下压，同时供电放大板电源跳电。重新送电后，选择待机状态，放大板再次跳电。停电测量伺服阀内置放大板阻值，在拆伺服阀插头时发现插头处有毛刺伸出，测伺服阀内阻为79Ω（正确阻值为200Ω），判断为伺服阀内置放大板烧毁，更换伺服阀后系统工作正常。事后分析为伺服阀插头处有短接现象，造成伺服阀内置放大板烧毁。
7.故障7(www.xing528.com)
控制程序在压靠状态，两侧液压缸同时下压时，操作侧液压缸下压速度慢，两侧辊缝偏差大，故障快抬。对伺服阀的静态性能进行测试，结果为操作侧伺服阀零偏较大，在下压过程中与传动侧位移不同步，对伺服阀的零偏电流进行修正后故障排除。
8.故障8
控制程序在压靠状态，轧制力建立起来后即反应轧制力偏差大故障，液压缸快速缩回。检查伺服阀及常规液压阀的工作情况，各阀动作正常，将轧制力偏差范围增大后才能满足清零工作，后检修时对控制系统进行检查发现力传感器（压头）输出信号有误。
9.故障9
控制程序在压靠状态，程序中显示两侧辊缝偏差大，且操作侧液压缸辊缝变化异常，波动严重。检查为操作侧位移传感器读数有误，位移传感器信号线接头处破损，对位移传感器重新接线后故障排除。
10.故障10
控制程序在轧制状态，系统运行出现管路振荡现象。检查为液压缸有杆腔背压波动大，背压调节平稳后，故障消失。
11.故障1l
控制程序在轧制状态，操作侧管路出现振荡及啸叫现象。检查液压缸背压，备压压力正常，检查伺服阀电流输入值，输入电流波动较大且频率高，操作侧辊缝定位不稳定。更改操作侧伺服阀增益后，故障消失。
12.故障12
控制程序在轧制状态，系统运行时出现振荡、伺服阀出现啸叫现象。检查液压缸背压正常，调节伺服阀增益无效，检查伺服阀给定信号，波动严重，对伺服阀信号线进行检查及测试，信号线屏蔽性降低与其他电源线信号发生干扰。重新更换输入信号线后工作正常。
13.故障13
系统长期工作后，由于工作环境的变化及阀件的磨损，伺服阀的响应降低、零偏增大，且每个阀的性能变化情况不同，两侧液压缸动作不一致。调节两侧伺服阀增益及零偏电流后，系统恢复正常。
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