1.设备更换比例调节阀阀体后，动作失控、逻辑关系错乱
设备更换阀体起动后，液压马达驱动的转台动作失控，互锁逻辑关系错乱。最初以为是控制板故障或更换的阀体不良，再次更换新阀体，故障依旧。测量控制板输出电压（U2c-32c或U2a-32a），带负载时接入电磁阀线圈电压为DC21.5V、AC2.2V，空载时为DC24V、AC2.4V；对控制电源复位（断电-送电操作），控制板输出电压为零，只有输入信号作用后，输出端才有电压且保持不变（正常时输入和输出同时得电或断电）。分析比例调节阀控制原理，特别是位移传感器的工作过程，认为调节阀控制系统此时实际工作在闭环正反馈状态。检查反馈电路，发现位移传感器信号线8c、10c接错，造成二次线圈输出信号极性错误，经信号转换，极性相反，即图6-10中uf的极性变为负，经负反馈合成，系统工作在闭环正反馈状态。在输入信号作用下，控制系统迅速进入自激深饱和状态，使控制板输出饱和（DC24V）。改正错误接线，故障排除。
2.液压系统工作时，设备运行速度不稳定
一期成型机转台运行速度忽高忽低，最初认为压力调节阀阀体损坏或控制板输出不稳定，导致液压驱动马达工作异常，更换阀体后故障消失，但使用3天左右后，同样的故障又偶尔出现，更换控制板，故障依旧。怀疑液压油脏，进行成型机液压油全部过滤、油箱清洗和过滤网更换等维护处理，设备投运后，故障消失。
设备长期使用，由于工作环境恶劣以及维修作业，液压油中会混入杂质而变脏，造成液压调节阀阀芯运动阻塞或喘动，引起液压驱动机构工作不稳定。
3.设备操作时，控制按钮动作后，液压驱动机构反应迟缓
组装抛丸清理机更换比例调节阀控制板后，液压驱动转台机构从高位向低位旋转时，断开控制按钮，转台旋转到位后继续移动0.8～1.2m才停下（正常时转台到位后立即停止）。(www.xing528.com)
通过比较设备故障前后的控制参数，确认故障原因是控制板信号PID处理参数调整不当，控制板斜坡控制电阻d3、d4值调整过小，导致控制板时间t4（输出电压从DC0V升至24V所需时间）、t5（输出电压从DC24V降至0V所需时间）设定过长，造成比例阀阀芯回零滞后，未能及时关闭液压泵。
在液压比例调节阀控制的设备中，引起设备执行机构工作异常（不到位、越位或失灵等）的原因较多，如调节阀阀芯磨损过度，高、低速驱动区调整不当，液压系统内泄严重以及控制参数设定不合适等。
4.液压缸前进、后退时，移动速度、时间相差较大
组装磷铁环压脱机主缸顶出动作过程时间过长，为23s，偏差约16s。最初认为是设备控制电磁阀阀体油路阻塞，进行解体、清洗阀体，过滤液压油等处理，故障未明显改善。考虑到主缸冲叶阀内泄严重也会出现该现象，于是整体更换冲叶阀，故障依旧。经了解，设备故障前曾进行过更换设备液压油、夹具及主缸液压控制流量比例调节阀控制板等维修作业，虽然更换控制板后，对其有关参数进行了调试整定，但这是在设备空载（无导杆压脱）情况下进行的参数调整。判断是流量比例调节阀零点调整不准确，导致液压缸顶出油路供油流量变小，造成液压缸顶出动作时间过长。重新整定控制板参数，校正液压流量调节阀零点，带负载工作时，主缸顶出动作时间明显减小，约为8s。
虽然更换的控制板型号相同，但新、旧控制板电子元器件参数存在差异，控制板处理信号能力发生了微小变化（这也和电气控制装置更换或维修后的调试有关）。新控制板反馈信号转换及零点偏移，即当阀芯在零位时，控制板上匹配放大器的输出不为零，造成位移反馈信号大小和阀芯实际位移出现偏差，合成后的控制信号值发生变化，液压缸顶出驱动端输出信号电压较低，作用在比例阀阀芯上的电磁力矩减小，导致液压缸顶出动作时阀芯位移较小，给油量减小，造成主缸顶出动作缓慢，特别是重载时，动作更加迟缓。
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