液压系统的安装调试技巧

1.配管

液压系统所用材料均保证有产品合格证和材质保证书。对该船液压系统管路中的钢管采用20无缝钢管。外径小于12mm的管道，采用不锈钢无缝钢管。管路中的法兰、管接头、弯头和变径接头等均采用20钢。管路通径大于32mm的，选用法兰连接。尽量使用弯管机进行弯制，减少法兰数量，节省成本。优先使用DIN、SAE和JIS标准法兰，法兰的选用应符合额定压力和密封的要求。自制法兰中O形密封圈应与沟槽尺寸相匹配。法兰连接螺栓采用10.9级或8.8级，螺母采用6或8级。同一法兰上的紧固件，使用定力矩扳手，以相同的力矩拧紧，拧紧力矩值参照相应的通用机械标准。通径小于32mm的管路，才考虑使用管接头连接。管接头使用24°锥密封式管接头，焊接接头体的额定压力为35MPa。法兰或管接头与管道同心，成对法兰做好相对位置标记。管道外径小于50mm的钢管，采用冷弯成形，管道外径大于50mm的钢管，使用定形弯头。冷弯钢管的弯曲半径不小于钢管外径的3倍，弯曲后的圆度不小于10%。

2.管路的焊接

（1）工艺评定 焊接前做好相关的工艺评定工作，从而选择合理的焊接参数。

（2）焊接人员培训 焊接人员必须持有CCS船级社相应的等级证书，经考核合格后录用。

（3）管道坡口处理 管道切割后，应严格按照工艺评定的要求，采用专门的坡口机对管道进行打坡口，并清除毛刺，清洗干净，不得有油污、铁锈等。

（4）焊接设备及焊接方法 管路及法兰均使用氩弧焊进行焊接，焊接时尽量减少焊接飞溅。对于较难清理的焊缝，焊接前应在管内通氩气进行保护。焊缝应打磨平整，清除焊渣、氧化皮等。对于重要的主管道进行超声波或磁粉探伤。

（5）管路试压 焊接工作结束后，在车间试压至工作压力的1.5倍，最高压力不超过设计压力加7MPa。

3.管路的酸洗及清洗

1）先用压缩空气吹除管内杂质，并同时在管道四周用锤进行适当的敲打，特别是在弯曲处。

2）酸洗。先将管子放在苛性钠溶液中去脂，再放在盐酸溶液中进行酸洗后，用清水冲净，然后放在碳酸钠溶液中中和，最后用清水冲洗，并用压缩空气吹干。(www.xing528.com)

3）检验。清洗后的管子经检验合格后，在管内表面涂上保护油，管道两端用闷头封好待用。

4.管路的投油

管路清洗结束后，进行管路的投油。有两种投油法：一种是所有管路装船结束，在船上用投油泵进行投油，另一种是在车间先把管子串起投油，达到标准要求后再安装到船上进行投油。第二种方法相对可靠且节省时间，在此采用的是第二种方法。需要注意的是，投油使用的油液必须采用与工作介质相同牌号的油液，油液温度以50～60℃为佳。投油泵的额定工作压力应大于2.5MPa，冲洗流速应大于6m/s。按该液压系统主管道直径89mm的11倍计算，投油泵流量应大于1270L/min。冲洗回路中，加接额外的管路过滤器，过滤器额定压力为1.6MPa或2.5MPa，过滤精度为5～10μm，额定流量必须大于实际流量的2倍，即2500L/min，可使用两个或多个过滤器并联。在整个冲洗过程中，经常检查滤芯并根据污染情况进行更换，更换频率可根据污染指示器判断。冲洗时注意油箱的污染度，避免油液的重复污染。当油液的污染度达到NAS7级时，投油完毕。

5.管道安装

管道布置尽可能短，排列尽量整齐，尽可能减少直角转弯并易于检修。管道与管道之间留10cm以上的间隙，以防止振动干扰。管道的最高部分设有排气装置，便于排放管道中的空气。管道尽量在自由状态下进行铺设，焊装好的管道不得施加过大的径向力强行固定和连接。每隔2m设置管夹，把管道固定在基础上。管道转弯时尽可能地靠近弯管附近布置管夹。推荐的管夹距离与钢管外径的对应关系见表5-1。使用软管安装时，应注意其弯曲半径不小于软管外径的10倍，相对运动部件间的连接不小于20倍。直线安装软管时，应留有一定的长度裕量。软管安装时，不允许扭曲，软管不应置于易磨损处，如不可避免，则加以保护。

表5-1 推荐的管夹距离与钢管外径的对应关系

6.调试

调试前，对法兰螺栓及管接头再次检查紧固情况。压力逐步升高，并检查温升及各种泵的运转情况及温度。一切正常后，调至额定工作压力，各个系统进行试运转。试运转正常后，调至额定工作压力1.25倍，检查密封性，无任何渗漏后，液压系统全部调试结束。