液压系统清洗方法和故障排除实例

1.常用清洗方法

常用的清洗方法有浸渍清洗、喷洗、机动擦洗和超声波清洗等。使用时还可把这些方法加以组合或进行多步清洗，依次在相邻的两个或三个清洗槽（机）中清洗。由于各清洗槽（机）清洗油污程度不同，所以清洗液的配方及加热温度是各不相同的。

（1）溶剂浸渍清洗 浸渍清洗是指将被清洗的零件浸入带有加热设备的清洗槽中（加热温度一般为35～85℃），并在清洗液中通入压缩空气或蒸汽，使清洗液处于动态，浸渍时间为4～8h，对于油污严重的零件，清洗完还需手工擦抹。

（2）喷洗 采用压力喷射机清洗，适用于大中型工厂车间连续作业。通过耐腐蚀泵把调配好的加热水溶液以0.3MPa的压力进行喷射清洗。一般说来，被清洗零件经过预洗、清洗和热水清漂三道连续喷射过程。此外，也可采用压缩空气产生的气流将污染物吹掉，其中采用脉动气流效果最好。

（3）机动擦洗 可采用柔软的毛刷去除污物，以保持元件的精度和低的表面粗糙度值。例如：网式过滤油器，总是用硬的钢丝刷，有时会损坏滤芯或改变过滤精度；高精度、低表面粗糙度值的液压阀体，使用带磨料球的尼龙去刺刷，刷磨阀孔端部、孔道交接处及沉割槽等（尼龙去刺刷的刷头是由直径为0.3～0.6mm的黑色尼龙丝及规格为M20的绿色碳化硅磨料粘结而成的）。

（4）超声波清洗 利用适当功率的超声波射入清洗液中，形成点状微小空腔，当空腔扩大到一定程度时，突然溃灭，形成局部真空，周围的流体以很高的速度来填补这个真空，产生具有几千个大气压数量级的强大声压和机械冲击力（空化作用），使置于清洗液中的零件表面上的污染物剥落。此种方法清洗时间短，清洗质量好，还能清洗形状复杂而人工又无法清洗的零件。与手工相比，工效提高10倍以上，成本降低。但对过滤器这种多孔形物质，有吸收声波的作用，可能会影响清洗效果。

（5）加热挥发法 有些污染物用加热使之挥发的方法可以去除，但此种方法不能将液压元件内部残存的炭、灰及固体附着物清除掉。

（6）酸处理法 采用此法时，应对不同的金属材料采用不同的酸洗液。将表面污染物除去后，放入由CrO₃、H₂SO₄和H₂O配合而成的溶液中浸溃，使表面产生耐腐蚀膜。

2.液压元件的清洗

液压元件是液压系统的重要组成部分，其清洁程度对系统组装后运转的可靠性有直接影响。因此，在组装液压系统前必须检查元件的清洁度是否符合要求，典型液压元件的ISO标准清洁度等级见表4-2。

机械零件在加工制造过程中，会带来各种污染杂质。在组装前必须采取净化措施，以清除加工中残留的污染物。清洗时可根据结构、尺寸大小和被清洗表面上污染物的类型、性质及清洁度要求，而采取适合的工艺方法进行清洗。对于工件上的氧化皮、砂粒、毛刺及锈迹等，可用压力喷射机或酸洗工艺等将其清除；若要清洗掉工件上的润滑油、硬脂酸、石蜡、凡士林及机械杂质等，可用清洗剂清洗。金属清洗剂可用来除锈和去除氧化物，并增强工件的防锈能力。金属清洗剂的种类很多，应根据对被清洗表面附着物的溶解能力，对工件是否产生侵蚀作用及与污染物作用是否产生有害气体等进行选择。为提高金属清洗剂的去污效果，增强防锈能力，也可加入适当的助洗添加剂。对于工件上的毛刺，还可采用振动去刺机、带磨料的尼龙去刺刷等进行清理。对于几何形状复杂的零件，则可采用超声波清洗。清洗完毕后，应进行全面检查，以保证在装配时所有污物已被清洗掉。

表4-2 典型液压元件清洁度等级

所有零件清洗干净后，放入具有封闭性并便于清扫和保持清洁的干净地，对于场地内的空气应经过过滤，且使场地内的气压高于外部气压，以防外部空气中的灰尘侵入。必要时还可用聚乙烯塑料将零件包裹起来，以便于搬运和短期存放。场地内的湿度应保持在35%～45%为宜，温度一般为20℃，以确保零件不生锈。

装配应在干净的工作台上进行，对于进行装配的工作人员本身，也需保持清洁。装配完毕后，还需在装配好的液压元件上将所有的开口堵上，并用聚乙烯塑料包裹起来，以便于运送。液压缸可安装在一个单独的预清洗油箱系统中，用预清洗油液进行循环冲击清洗（图4-48）。清洗所需油量至少是液压缸容量的5倍以上，通常经过5次反复冲洗后，方可清洗干净。

图4-48 液压缸清洗回路

1—待清洗液压缸 2—预清洗油箱 3—液压泵 4—过滤器 5—换向阀

油箱需用绸布或乙烯树脂海绵等手工清洗，不能用棉纱或棉布来擦洗油箱。油箱死角内的焊渣及铁屑等，可用胶泥团或面粉团粘取。此外，还可进行吹粒、真空吸尘和蒸汽清洗。清洗完毕后，再进行酸洗，以彻底去除表面氧化物，然后在油箱内表面上用防锈剂进行处理。酸洗可采用槽内浸泡和冲洗两种方法。

3.管道循环酸洗

液压系统管道在安装之后，要进行循环酸洗。酸洗是整个液压系统管道施工工艺中十分重要的环节，酸洗效果的优劣是衡量管道质量的主要标志，它将直接关系到液压系统的清洁度，最终影响系统是否能正常运行。

（1）循环酸洗简要工艺 管路连接→管路吹扫→管路充水，并测量其体积→水试漏（压力1MPa左右）→脱脂（3h，40～60℃，pH=14）→清水冲洗（pH=7）→酸洗（6h，pH=1）→钝化（3h，30～40℃，pH=9～10）→干燥压缩空气吹扫→注油循环（3h，40～60℃左右）→干燥压缩空气吹扫。

（2）循环酸洗准备 循环酸洗运行时间一般较短，但酸洗前的准备是个很复杂繁琐的过程。只有以下条件都满足后方可进行正式酸洗：

1）有正规的电、水与压缩空气。

2）有合法的排污处。

3）有装配好的酸洗装置。

4）有足够的酸洗材料，包括耐酸碱软管（DN20～DN50）、接头法兰、截止阀、变径接头、集流管等。

5）有足够的酸洗用化学药品。

6）有酸洗用安全器具，检验仪器。

（3）酸洗总体布置 对于某一个液压系统的循环酸洗，要根据现场实际情况来决定怎么开展酸洗工作。总体原则是：既要经济，又要合理。首先考虑酸洗装置该放置在哪里，一般来说，要靠近液压泵站，原因有两方面：其一，考虑到酸洗主管P、T、L的方便；其二，考虑到泵站内的管子相对比较大。

若该系统比较庞大，阀台离酸洗装置较远，在酸洗完主管后，需移动酸洗装置至阀台附近。因为若不移动此装置，那么软管连接过长，而且酸洗阀台支管的回酸软管必须单独回酸洗油箱以检查管道是否畅通及其流速情况，通常这些软管比较细，所以又细又长的软管会造成压力损失过大，导致酸洗压力过高，有爆管喷酸的危险；同时，大量的软管会造成热量损失过多，升温效果不明显，这又会影响脱脂与注油。另外从经济角度来考虑也不合适，连接泵站附近酸洗装置至远处的阀台（架）会浪费大量的软管。所以，酸洗庞大系统的阀台后支管时，需将酸洗装置从泵站移至阀台附近。一旦挪动酸洗装置，就要重新接入电、水、压缩空气以及排污管道。

（4）酸洗装置的制作 首先选择合适的酸洗泵，一般以最大回路来确定酸洗泵的规格。而最大回路通常又以该回路中最大管径作为标志。在旁通不多的情况下，可以根据表4-3来选择酸洗泵（当然这是在考虑到一些余量的前提下）。

表4-3 根据管径选择酸洗泵规格（流量）

当然也可以根据酸洗液流速不小于1m/s的条件来计算泵的规格。在确定了泵的规格之后，制作泵出口的分配器及回液的集流管；然后，制作相应的酸洗油箱（1～2m³时），制作材料为厚8～10mm的钢板，内装足够能力的电加热器；再制作中和槽（10～20mm³时），制作材料为厚10～12mm的钢板，若回路体积比较大，超过10m³时，则需要两个20m³的中和槽。

最后连接水管（≥ϕ89mm）、压缩空气管（≥ϕ89mm）与排污管（≥ϕ102mm）。若水管直径过小，会造成水冲洗时间过长，影响酸洗效果；若压缩空气管直径过小，吹扫时风压与风量不够，吹扫效果不好，带不出脏物与钝化液。风管一般配有2～3根，一根布置在泵出口处，一根布置在回酸集流管处以满足反吹要求，还有一根在中和槽中。留有压缩空气管的接口，以便在中和时，用压缩空气搅拌，加速整个槽内的酸碱反应。

（5）酸洗回路的短接 酸洗回路的短接是整个酸洗过程中重要的一环，绝对要防止漏洗与酸液不能循环的现象产生，处理好“死点”。首先，要现场勘察整个液压系统的管路布置情况，特别注意高点、低点、远点的情况，然后根据经济合理的原则将整个系统的管路划分成若干个回路。

酸洗回路连接所遵循的原则是低进高出，目的是使管内处处充满酸液，避免在管内壁形成气囊而未被酸洗。通常，主管P、T、L做一个回路，做一次性酸洗。这个回路是比较重要的，也是比较复杂的，尤其当该系统比较庞大、阀台（架）比较多的时候，增加了酸洗的难度，相对来说，P管更为重要。P管酸洗效果的好坏，直接影响到系统的冲洗与以后正常工作阶段阀的无故障运行，因为液压阀的控制油来自于P管压力油。

在考虑酸洗回路短接的同时，要考虑到该液压系统的冲洗方案，是采用系统工作泵冲洗，还是采用独立的冲洗装置以及冲洗时是否带入阀台（伺服阀由冲洗板短接）等问题。回路短接的方式及其所采用的材料随冲洗方案的不同而不同。若采用系统工作泵冲洗，而且冲洗时带入阀台的话，那么主管P、T、L在循环酸洗后，回路短接处将原封不动地进入系统的主管冲洗，通常冲洗压力在2～5MPa。这种冲洗方案与采用独立冲洗装置的冲洗方案相比，具有工期短、经济实用等优点，在工程实践中，值得推广。

当同一管径或者管径变化比较小的管子放在同一个回路中进行酸洗时，管径较大的排在回路的前面，管径较小的排在后面，一个酸洗回路是从酸洗油箱开始，最终又在酸洗油箱结束。一个酸洗回路通常在100～300m范围内，在酸洗压力不超过0.4MPa的情况下，可以使回路更长些，但细管连接不宜过长，否则会造成水冲洗时间过长及药剂循环混合的时间过长，影响酸洗效果。同时，细长管道会造成温升过快，液温过高，直接影响到酸洗钝化的效果，尤其是钝化温度不能超过50℃，否则会破坏钝化。

小管径（小于60mm）回路需单独由软管直接回油箱，以便于小管回液情况的检查。

在管径大于60mm的回路中，高点须装设排气阀，管径特别大（大于219mm）的高点，因为其排气量特别大，需单独引软管回酸洗油箱内看是否有液流，以检验该高点处的管内是否排尽空气且充满酸洗液。相对位置较低的点，需安装排污阀。若气源压力较低（小于0.3MPa），则直径在42mm以上的管子低点都须加排污阀，以防残留钝化液。

排气阀与排污阀的设置一般在管道安装时进行，而液压系统管路的设计往往忽略了排气阀、排污阀的设置。所以在管道安装时一旦忽略，就会造成某些点的排污阀因为受到空间的限制而很难补装。补装排气阀或排污阀须采用磁力钻以防铁屑落入管内。

在临时法兰或临时变径法兰的连接上，也要充分考虑到正式管道的排污与排气，防止残留钝化液及气囊的生成。

（6）回路的吹扫 回路吹扫的目的是带出管内脏物。在安装管道时，管内会残留一些如焊渣、氧化铁皮等脏物，可脱开管道端法兰，敞开式吹扫。若回路比较复杂，如主管P、T旁通较多，则需要逐个打开旁通进行吹扫。

（7）回路充水，体积测量及打压、检漏 起动酸洗泵向回路充水，同时测量回路体积，参照此体积配备酸洗药品。检查各回流管的液流情况，然后逐渐关闭集流管至油箱的回流阀，使压力升至0.8～1MPa，保压5～10min，检查泄漏情况并处理。

（8）脱脂 起动泵循环，并加入化学药剂（表4-4），同时接通电加热器。循环后pH=14，在脱脂液循环的同时，要检查各管道旁通处、管道三通处及最远点、最高点是否有液流循环，可用手触摸管道的温升情况。若管道温度上升，说明该处有循环；若管道温度不上升，说明此处无循环。一旦不能循环，必须处理，可以采用增大泵输出流量的办法；若泵的流量不能再增大，可以关闭部分大通径旁通球阀，以使更大的压力顶出无循环处的空气，促成循环。必须使所有管道内的液流都能循环，方可在脱脂后进行下一步的酸洗工序。在检查循环的同时，要在所有排气阀处排气，使管道内充满脱脂液。脱脂时温度通常在40～60℃，温度越高，脱脂效果越好。循环3h后，再清水冲洗至pH=7，脱脂液排至中和槽，若不继续酸洗，脱脂液或清水均可长时间（24h）放于管内。

表4-4 脱脂添加剂

（9）酸洗 起动酸洗泵，先加入诺订（A213）循环，充分混合后，加入盐酸及氟化氢铵（表4-5）。诺订为抑制剂，防止过酸；氟化氢铵具有清除氧化铁皮的功能，对焊缝起作用。循环一段时间后，pH=1，酸洗压力维持在能克服管道阻力即可，酸洗温度基本上在常温以上，但不能超过50℃。检查回酸管的流速应不小于1m/s，调整泵的输出流量。所有排气点每间距1h排一次气，以确保高处管道能充满酸液，检查各管道旁通处、管道三通处及最远点、最高点是否有酸液循环，检查及处理办法同脱脂时检查与处理循环的步骤一样；同时，勤于检查泄漏与小管回酸情况。更重要的是检验酸的浓度，应调整在7%范围内。其检验可以通过酸碱滴定来实现。6h循环后（也可根据实际酸洗挂板试样），排酸液至中和槽，然后用清水冲洗管道，要使每根管子的回流液的pH=7。对于旁通比较多的回流，冲洗时间比较长。

表4-5 酸洗添加剂(www.xing528.com)

在中和槽内，酸液与碱液发生化学反应，但一般由脱脂工序所产生的碱液量不够，所以通常还得用熟石灰来中和，接上风管搅拌，加速反应，当中和至pH=7时，排出中和液。

（10）钝化 当所有回流管排出液体的pH=7时，立即加入柠檬酸（表4-6），此量需要严格控制，一边加入柠檬酸，一边检测pH值，直至pH=2～3。循环时间一般为lh左右，但若回路旁通比较多，水冲洗时间超过1h的，以水冲洗时间作为柠檬酸循环时间。柠檬酸的功用就是在酸洗后由于水冲洗导致管内壁有返锈的倾向，用弱酸来除去浮锈。柠檬酸溶液可以长时间浸泡在管内。加入柠檬酸的这一过程，也有人认为是酸洗的继续。柠檬酸溶液循环一段时间后，很清澈，呈浅黄色。

在柠檬酸循环后，加入氨水，氨水的量也要严格控制。边加入边检验pH值，直至pH=9.5。在加入氨水时，溶液的颜色发生变化，逐渐变深，呈现棕色。在加完氨水后，立即加入亚硝酸钠。由于亚硝酸钠易凝固，所以要充分溶解在溶液中后再倒入酸洗箱内循环。钝化温度在30～40℃为最佳，若超过50℃就破坏了钝化，需重新酸洗。钝化的目的就是在管内壁形成一层保护膜。钝化液循环3h后，可以进行下一步工序。

表4-6 钝化添加剂

（11）吹扫 用干燥的压缩空气对回路进行吹扫，同时打开所有排污阀，以彻底清除钝化液。对于主管P、T、L回路，可先打开主管P、T、L一端法兰进行吹扫。主管T顺吹，主管P可以反吹，然后逐个打开各阀台的旁通法兰，单独吹扫，直到整个回路中再也没有钝化液。

（12）注油清理 酸洗油箱后，加入与工作介质同一黏度的普通机械油，加热至40～60℃，循环3h后停泵，然后按酸洗步骤进行吹扫，注油循环的主要作用是防腐。至此，整个酸洗过程就结束了，下一步就进行整个系统的在线循环冲洗，酸洗与冲洗的时间间隔要尽量短。

由于回路体积测量不一定很准确，所以最主要的是检验酸碱浓度及pH值。但只要体积测量准确，配比的结果将与酸碱浓度及pH值的要求是一致的。

4.槽式酸洗

槽式酸洗的步骤以及使用的化学药品基本上与循环酸洗相同。但应注意两点：相对于循环酸洗，槽式酸洗时间要长一些，注意保护好各密封面及螺纹，以防受损。

图4-49所示为槽式酸洗的步骤。循环酸洗工艺与槽式酸洗工艺的比较见表4-7所示。在实际应用中，必须根据现场实际情况、管道的安装形式以及可能采用的化学药剂等因素来确定使用哪一种酸洗工艺更为合适。在大多数情况下，一般建议采用循环酸洗工艺为主，槽式酸洗工艺为辅的方法。即尽量采用循环酸洗工艺，对于一些小管件、泵站吸油管以及难以实现循环酸洗的管道及管件采用槽式酸洗工艺。

图4-49 槽式酸洗的步骤

5.液压管路的循环酸洗新方法

在通常情况下，液压管路的酸洗过程是将一次安置好的管路拆下来后，放置于酸洗池内，经过十几个步骤之后，再重新安装。这种方法在复杂液压系统中会遇到很大的麻烦，具体表现为：

表4-7 两种酸洗工艺的比较

（1）管路数量多 一些设备的液压管路总长多达数千米，配管后拆下来再安装好，势必会浪费大量的人力而且需要花费很长的时间才能完成。

（2）管路复杂 一次安装后的管路经过折弯，使原本就数量很大的钢管变得更加纵横交错，给搬运带来很大的困难。另外，必须使用大型酸洗池才能将其浸没。

（3）场所环境恶劣 如此多的管路酸洗后在搬运和二次安置的过程中，难免会有很多的灰尘等脏物进入管内，这样会对其造成二次污染。

人们在实践中探索出一种简便易行的管路酸洗法——四合一磷化液循环酸洗法。使用这种方法酸洗出来的管路，内壁光亮，达到GB/T 8923.1—2011规定的Sa2级，不但保证了管路的酸洗质量，而且还大大缩短了工期，减小了工人的劳动量，降低了成本。此种管路酸洗法与原来的池式酸洗法相比，对于管路多的液压系统来说，优点更加明显。

液压管路的循环酸洗法是采用集脱脂、酸洗、中和、钝化四种功能为一体的四合一磷化液，在管路内以层流的状态充分与内壁接触，以达到对管路酸洗的目的，并且能将管内的氧化铁皮等杂质带到管外的处理方法。为使磷化液在管内以层流的状态流动，就需要控制磷化液在管内的流动速度，在一般情况下，要保证雷诺数Re<2000，其中：

Re=vD/γ （4-2）

式中 v——冲洗速度（m/s）；

D——管道直径（m）；

γ——冲洗液运动黏度（m²/s）。

另外，为了使得磷化液能够将腐蚀掉的氧化铁皮等杂物冲出管外，还应该使得磷化液的流速尽可能地快。

这种方法所需要的设备包括一个盛磷化液的水箱、一套供液设备——耐酸泵、进水管、出水管、过渡水管以及与液压管路相连的接头管，并且将它们和液压管路一起连接起来，组成一个封闭的回路。以下是某焦化厂液压设备酸洗施工中采用的主要设备。

1）水箱用6mm厚的钢板焊接成1200mm×500mm×1000mm（长×宽×高）的箱体来盛磷化液，中间用隔板将箱体分成大、小两个腔，小腔为吸液腔，大腔为回液腔，隔板中部开300mm×200mm的通口，并且装上过滤网，使回液中带出来的氧化铁皮等杂物能在大腔内沉淀，以保证经过过滤网流到小腔内液体的清洁度。

2）耐酸泵需要按照管路的直径和长度选择适当的流量和扬程，选用的是流量为72m³/h，扬程为25m的FM型耐酸泵。该耐酸泵是一种离心式水泵，它的流量随着扬程的加大或者液压管内压力的增高而减小。因此，在选购耐酸泵时，可以将流量和扬程提高一个档次，然后通过加长或者缩短酸洗回路，以调整酸液的流速。

3）除了水箱和耐酸泵以外，还需要连接水箱、耐酸泵和液压管路的软管，及与之相适应的管接头等其他零部件。这些零部件的选择需要根据实际情况而定。

主要实施步骤如下：

1）先将适当长度的液压管路用过渡管连接起来，并且和水箱、耐酸泵组成回路，将水泵清洗干净后，把四合一磷化液注入其中，要使液面高度至少在800mm。

2）起动耐酸泵，对液压管路进行酸洗，注意观察回水管的液体流量，通过改变回路的长度将流量控制在适当的范围之内，并且根据磷化液的使用说明，来确定酸洗的时间。该过程一次就实现了酸洗的脱脂、酸洗、中和及钝化四种功能。

3）一组管路酸洗完毕，再重复上述1）、2）步骤，直至全部完成为止。

4）将酸洗后的管路用清水以尽量高的流速进行冲洗，将残留在管内的磷化液以及氧化铁皮等杂质冲出管外。该过程可以使用酸洗用的水箱和耐酸泵，也可以使用其他设备进行，但是，必须将管内的杂质冲刷干净。

5）用高压空气将液压管逐个吹干，这样就完成了管路的酸洗过程。

用高压空气吹干后的管路再到专用的液压站进行冲洗，之后即可与液压站连接起来。这种四合一磷化液酸洗管路法与普通的酸洗法相比较，节省了拆卸、运输和二次安装的全部过程，整个过程只包括酸洗、水冲洗、干燥三个过程，这样就大大地缩短了酸洗的时间，减小了劳动量，还防止了液压管路在二次安置中的再次污染，此法对于大型液压管路的处理更加具有优势。另外，对于液压站本身的液压管路或小型液压管路系统使用普通酸洗法酸洗的，使用这种方法就更加有效。

6.液压系统的在线冲洗与清洗

液压系统在组装完毕后需进行全面的冲洗与清洗，以清除在组装过程中侵入系统和元件的污染物。冲洗时可利用该系统的油箱和液压泵，也可以采用专用的冲洗泵站。液压系统的冲洗，可按下述步骤进行：

1）在未安装敏感元件（如伺服阀等）之前，将管道及对污染物不敏感的元件先装配起来，并将管子端部密封严实。

2）用跨接线代替敏感元件，将液压回路连接起来，并充液加压，进行冲洗，达到规定的清洁度标准为止。

3）完成上述工作后，清理现场并安装敏感元件。系统的冲洗安排在安装敏感元件之前，是为了避免污染物损伤这些元件光洁的表面，同时也减小了冲洗时的压力损失。选择的清洗回路应跳过敏感元件，并尽可能减小流动阻力。清洗时利用流体相对于管壁的高速流动来清除附着在管壁上的杂质，使其悬浮于流体中，随流体一起向前流动，直至由冲洗过滤器将其滤掉为止。在冲洗回路中应尽量避免流体携带污染物颗粒杂质流经铅垂向上的管道。

为使管中的流速处于高速湍流状态，在系统本身动力源不能满足要求时，可外接供油回路，以获得大的流量。可采用专门的清洗油车供油，也可采用黏度低的冲洗液或将冲洗液加热，以降低冲洗液的黏度，增大雷诺数，使之成为湍流。在选择冲洗回路时，应尽可能使回路的流动阻力处于最小状态。冲洗时应避免脏油通过已冲洗干净的管道，对于较复杂的系统，可选择回路先从支路冲洗到主管道，然后将支路与主管道隔开来，再冲洗主管道。在冲洗回路的回油路上，安装过滤器或滤网，冲洗初期由于污染杂质较多，一般采用80目（1024孔/cm²）的滤网，清洗后期改用150目（3600孔/cm²）以上的滤网。

为了提高冲洗效果，在冲洗过程中液压泵以间歇运动为佳，其间歇时间一般为10～30min，可在这一间歇时间内检测清洗效果。为了有利于管内壁上附着物的脱落，在清洗过程中，可用木棍或橡皮锤等非金属棒锤轻轻敲击管道，可连续或间歇式地敲击。

冲洗介质通常是实际使用的液压油或试车油。避免使用煤油、汽油、酒精和蒸汽等，以防腐蚀液压元件、管道、油箱及密封件等。

冲洗液的用量一般以油箱工作容量的60%～70%为宜，冲洗时间不宜过长，一般为2～4h，在特殊情况下不超过10h。冲洗效果以回路过滤网上无污染杂质或要求的清洁度为标准。冲洗后的液压油需经质量检验才能确定能否继续使用。

由于油箱中的液流速度低，很难将杂质清洗干净，放油后还需手工清洗，禁止用棉纱或易燃的纤维品擦抹。