解决液压系统问题的方法

图3-57 原液压系统原理图

从原设备的生产情况看，压滤机控制技术为手动操作，更换滤布和正常工作时需要进行手工旋紧螺母，手动操作液压保压系统。由于机械保压中存在螺纹间隙，液压保压系统设计不合理，所以出现原料介质从板框与滤布间隙处外泄，每年因此损失的原料价值上百万元，而且由于腈纶原料具有腐蚀性和剧毒性，对环境、操作工人身体健康和生产设备造成了严重的不良影响，导致长期不能正常生产。原液压系统原理图如图3-57所示，该液压系统在设计上存在以下缺陷：

1.液压元件的选用及液压系统设计存在的缺陷

该液压系统主要靠手动换向阀的O型中位机能来封闭液压缸两腔中的油液，从而达到锁定活塞。而O型中位机能的换向阀由于其阀芯是滑阀结构、加工精度不高和使用后阀芯磨损等因素的影响，对油液的封闭能力不高，特别是在压力较高的情况下，高低压腔的油液将始终作用在阀芯上，由于压差的作用下，将推动滑阀阀芯向低压腔移动，形成压差运动，必将进一步增大油液的内泄漏，从而也大大降低了换向阀O型中位机能的保压能力，保压效果很差。

2.手动换向阀的使用无法实现该设备的工业自动化

原液压系统没有通信功能，使整条生产线不连续、不可观、不可控，上下工序只能在既定的顺序下进行操作。由于无法监测系统状态，如果该部分发生故障，将导致重大的经济损失。该设备运作过程中，完全靠操作工人的经验来控制液压缸的前进、保压和后退，对前进的位移和设定压力，则也主要凭借工人的经验——观察设备是不是漏胶和依据安装在液压缸无杆腔上的压力表读数，因此没有定量的准则，工人的劳动强度很大，设备的效率主要取决于工人的劳动熟练程度，也无法实现整条生产线的自动操作，设备的效率低下。(www.xing528.com)

3.原液压系统功率消耗大，浪费能源多，不利于节能

对系统分析可知，原系统只要泵一起动，液压泵始终要带载（工作压力为p）运作。当系统处于保压状态下，必将引起了pq（q为液压泵的工作流量）的功率损失，同时也引起系统油温的剧增，对液压元件和整个系统的性能和寿命都将带来不利的影响，无法达到最佳的匹配。

4.原板框式压滤机液压系统抗污染能力低

原液压系统中未设置系统油液的过滤器，而现场工况又是多灰尘以及腈纶液浆体，极易进入液压管道污染油液，因此，经常出现整个系统及个别的液压缸无法正常工作。原系统的连接管道悬吊在半空中，而又无固定管夹固定，造成整个系统泄漏点多、振动大、噪声大，管道破裂和泄漏事故多，故障率高，系统工作不稳定，修复困难。液压缸无杆腔上的压力表不是耐振压力表，工人不熟悉液压系统工作原理，对系统盲目调整，以及液压系统自身存在压力冲击，导致压力表全部损坏，压力显示不正确，也进一步降低了液压系统的定位精度，同时造成压滤机各滤板之间的松动而漏胶。

由于原液压系统在设计上的缺陷，严重影响了压滤机的使用效率和纺丝生产线的自动化操作。