零件3刀具路径编辑技巧分享

操作步骤如下：

1）新建操作群组D8，选择“曲面粗加工-挖槽”，从刀库中选择φ8平刀，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：1500、下刀速率：750、提刀速率：2000、主轴转速：2500，勾选：喷油；在“曲面加工参数”选项卡中输入参考高度：30.0，进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，勾选“快速提刀”，加工图形选择所有的曲面，切削范围选择矩形120×100，设定加工的曲面/实体预留量：0.3，刀具的切削范围点选“外”，如图7-43所示；在“粗加工参数”选项卡，输入Z轴最大进给量：0.6，勾选“切削范围外下刀”，单击“切削深度”，点选“绝对坐标”，设定最高位置：0、最低位置：-20，勾选“自动调整加工面的预留量”，其余参数均默认；在“挖槽参数”选项卡，选择“等距环切”，设定切削间距（直径%）：75.0，其余默认，如图7-44所示。

图7-43 步骤1）曲面加工参数

图7-44 步骤1）挖槽参数

2）将第1层设为当前层，关闭第5层。选择“外形铣削（螺旋式渐降斜插）”，继续选择φ8平刀，图形选择2×φ14孔，进给率改为600，下刀速率改为300，其余刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤1），工件表面：-12.0，深度：-17.0，XY方向预留量：0.0，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：右；在“外形铣削的渐降斜插”对话框，点选“深度”，设定斜插深度：0.4，勾选“在最终深度补平”，其余默认，如图7-45所示。

图7-45 步骤2）外形铣削参数

3）选择“面铣”，继续选择φ8平刀，图形选择图7-39左所示，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2），工件表面：-12.0，深度：-12.0，其余默认，如图7-46所示。

图7-46 步骤3）面铣参数

4）选择“外形铣削（2D）”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2），选择部分串联加工半圆槽形两处，如图7-48所示，工件表面：-17.0，深度：-17.0，XY方向预留量：0.0，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：右，勾选“进/退刀向量”，参数默认，刀具路径模拟如图7-48所示。

图7-47 步骤4）外形铣削参数

图7-48 步骤4）刀具路经模拟

5）新建操作群组D5，选择“曲面粗加工-等高外形”，从刀库中选择φ5平刀，在“刀具参数”选项卡设定进给率：1000、下刀速率：500、提刀速率：2000、主轴转速：2500，勾选：喷油；在“曲面加工参数”选项卡，输入参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，勾选“快速提刀”，设定加工的曲面/实体预留量：0.15，干涉的曲面/实体预留量：0，加工面的选择如图7-49左所示，干涉面的选择如图7-49右所示，不选择切削范围；在“等高外形精加工参数”选项卡，设定Z轴最大进给量：0.3，勾选“切削顺序最佳化”和“减少插刀情形”，单击“间隙设定”，在“刀具路径的间隙设定”对话框，点选“距离”，设定为3.6，其余参数均默认，如图7-50所示。

6）复制步骤5），加工面的选择如图7-51左所示，干涉面的选择如图7-51右所示，其余参数均默认。

图7-49 步骤5）加工面和干涉面的选择

图7-50 步骤5）等高外形粗加工参数(www.xing528.com)

图7-51 步骤6）加工面和干涉面的选择

7）选择“曲面粗加工-挖槽”，继续选择φ5平刀，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：600、下刀速率：300、提刀速率：2000、主轴转速：2500，勾选：喷油；在“曲面加工参数”选项卡中输入参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，勾选“快速提刀”，图形选择所有的曲面，切削范围选择120×100矩形，设定加工的曲面/实体预留量：0，刀具的切削范围点选“外”，额外补正：2，如图7-52所示；在“粗加工参数”选项卡，输入Z轴最大进给量：0.6，勾选“切削范围外下刀”，单击“切削深度”，在“切削深度的设定“对话框中，点选“绝对坐标”，设定最高位置：-20、最低位置：-20，勾选“自动调整加工面的预留量”，其余参数均默认；在“挖槽参数”选项卡，选择“等距环切”，设定切削间距（直径%）：75.0，其余默认。

图7-52 步骤7）曲面加工参数

8）选择“外形铣削（2D）”，图形选择如图7-55所示，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：400、下刀速率：100、提刀速率：2000、主轴转速：2500，勾选：喷油；在“外形铣削参数”选项卡中输入参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，勾选“快速提刀”，工件表面：-7.5，深度：-10，XY方向预留量：0，Z方向预留量：0，补正形式选择“关”，勾选“Z轴分层铣深”，不勾选“进/退刀向量”，其余参数默认，如图7-53所示；在“Z轴分层铣深设定”对话框，设定最大粗切深度：0.3，其余默认，如图7-54所示，刀具路径模拟如图7-55所示。

图7-53 步骤8）外形铣削参数

图7-54 步骤8）的Z轴分层铣深设定

图7-55 步骤8）刀具路径模拟

9）新建群组D6R2.5，从刀库中选择φ6R2.5的球刀，选择“环绕等距”加工方式，加工面和干涉面的选择与步骤5）相同，在“刀具参数”选项卡，输入进给率：800、下刀速率：400、提刀速率：2000、主轴转速：3000，勾选：喷油；在“曲面加工参数”选项卡，设定参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，勾选“快速提刀”，加工的曲面/实体预留量：0，干涉的曲面/实体预留量：0；在“3D环绕等距参数”选项卡，设定整体误差：0.02，过滤的比率为1：1，勾选“由内而外环切”“切削顺序依照最短距离”，设定最大切削间距：0.15，单击“间隙设定”，容许的间隙点选“距离”，设定为360，勾选“切削顺序最佳化”，其余参数默认，如图7-56所示。

图7-56 步骤9）环绕等距加工参数和刀具路径间隙设定

10）复制步骤9），加工面和干涉面的选择与步骤6）相同，在“刀具参数”选项卡，将下刀速率改为100，在“3D环绕等距参数”选项卡，取消勾选“由内而外环切”“切削顺序依照最短距离”，在“刀具路径的间隙设定”对话框，容许的间隙点选“距离”，设定改为3.6，其余参数均同步骤9），如图7-57所示。工件设定为X120 Y100 Z30，工件原点X0 Y0 Z0，实体切削验证如图7-58所示。将图形保存为“7-3.MC9”文件。

图7-57 步骤10）环绕等距加工参数和刀具路径间隙设定

图7-58 零件3实体切削验证

注：

本例是前面几种建模和加工方法的综合运用。需要指出的是，一般情况下，CAD曲面建模在实体阶段导圆角，能够用二维外形铣削加工的则在二维线框阶段导圆角。