零件2刀具路径编辑技巧

操作步骤如下：

1）新建操作群组D12，选择“曲面粗加工-挖槽”，从刀库中选择φ12平刀，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：1500、下刀速率：750、提刀速率：2000、主轴转速：2000，勾选：喷油；在“曲面加工参数”选项卡中输入参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，勾选“快速提刀”，图形选择如图7-21所示，切削范围选择图7-17所示的底面外轮廓，设定加工的曲面/实体预留量：0.2，刀具的切削范围点选“外”；在“粗加工参数”选项卡，输入Z轴最大进给量：0.5，勾选“切削范围外下刀”，其余默认；在“挖槽参数”选项卡，选择“等距环切”，设定切削间距为75%，其余默认。

注：

步骤1）加工面包括了补面，主要有两个考虑：①如果全选所有的曲面，φ12平刀势必加工40×22矩形里面的曲面，而由于刀具直径大，R3圆角部分余量会较多，还是需要走小刀重复加工，还不如省掉该工序，在后续工序中直接用小刀加工；②如果不选所有的曲面，仅仅选择需要加工的面，由于中间有40×22矩形孔，挖槽会直接挖到底面，效果肯定不好。所以补面可以有效地改善工艺路线，控制加工过程，优化刀具路径。

2）复制步骤1），将进给率改为800，下刀速率：400，设定加工的曲面/实体预留量：0，在“粗加工参数”选项卡，单击“切削深度”，点选“绝对坐标”，设定最高位置：-13.0、最低位置：-13.0，勾选“自动调整加工面的预留量”，其余参数均默认，如图7-22所示。

图7-21 步骤1）加工曲面

图7-22 步骤2）切削深度设定

3）选择“外形铣削”，继续选择φ12平刀，图形选择图7-17所示的底面外轮廓，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤1），工件表面：-13，深度：-18，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0，补正方向：右，勾选“Z轴分层铣深”，设定最大粗切深度：1.0，勾选“不提刀”，其余默认，如图7-23所示。

图7-23 步骤3）参数

4）复制步骤3），将进给率改为800，下刀速率改为400，XY方向预留量：0，不勾选“Z轴分层铣深”，其余默认。

5）将第1层设为当前层，关闭第5层。新建操作群组D6，选择“曲面粗加工-挖槽”，从刀库中选择φ6平刀，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：1500、下刀速率：750、提刀速率：2000、主轴转速：2500，勾选：喷油；在“曲面加工参数”选项卡中输入参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，勾选“快速提刀”，图形选择所有的曲面，切削范围选择40×22矩形，设定加工的曲面/实体预留量：0.2，刀具的切削范围点选“中”；在“粗加工参数”选项卡，输入Z轴最大进给量：0.3，单击“切削深度”，在“切削深度的设定”对话框中，点选“绝对坐标”，设定最高位置：-0.5、最低位置：-13.0，勾选“自动调整加工面的预留量”，其余参数均默认，如图7-24所示；在“挖槽参数”选项卡，选择“等距环切”，设定切削间距（直径%）：75.0，其余默认，如图7-25所示。

图7-24 步骤5）粗加工参数

图7-25 步骤5）挖槽参数

6）设定新的作图深度Z30，分别以X-14 Y11和X14 Y11为中心做矩形12×22，在“矩形选项”对话框，“角落导圆角”勾选“开”，设定圆角半径：3，返回到“刀具路径操作管理”对话框，单击鼠标右键，选择“挖槽”，继续选择φ6平刀，加工图形选择刚才的矩形。在“刀具参数”选项卡，输入进给率：600、下刀速率：300、提刀速率：2000、主轴转速：2500，勾选：“喷油”；在“挖槽参数”选项卡，参考高度和进给下刀位置等均同步骤5），设定工件表面：-13，深度：-13，XY方向预留量：0，Z方向预留量：0；在“粗切/精修参数”选项卡，选择“等距环切”，切削间距（直径%）：75.0，勾选“刀具路径最佳化（避免插刀）”“由内而外环切”“精修”“精修外边界”“不提刀”“只有在最后深度才执行一次精修”，其余默认，如图7-26所示，刀具路径如图7-27所示。

图7-26 步骤6）粗切/精修参数

图7-27 步骤6）刀具路径

7）新建群组D6R3，选择“曲面精加工-等高外形”，从刀库中选择φ6R3球刀，在“刀具参数”选项卡，设定进给率：800、下刀速率：400、提刀速率：2000、主轴转速：3000，勾选：喷油；在“曲面加工参数”选项卡，输入参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，勾选“快速提刀”，设定加工的曲面/实体预留量：0.0，干涉的曲面/实体预留量：0.0，加工面的选择如图7-28左所示，干涉面的选择如图7-28右所示，不选择切削范围；在“等高外形精加工参数”选项卡，设定Z轴最大进给量：0.15，勾选“切削顺序最佳化”和“减少插刀情形”，开放式轮廓的方向点选“双向”，单击“限定深度”，在“切削深度的设定”对话框中点选“绝对坐标”，设定最高位置：-0.0，最低位置：-13.0，勾选“自动调整加工面的预留量”，单击“间隙设定”，在“刀具路径的间隙设定”对话框，点选“距离”，设定为：36.0，其余参数均默认，如图7-29所示。

图7-28 步骤7）的加工面和干涉面(www.xing528.com)

图7-29 步骤7）的切削深度和刀具路径间隙设定参数

8）复制步骤7），加工面的选择如图7-30左所示，干涉面的选择如图7-30右所示，在“等高外形精加工参数”选项卡，设定Z轴最大进给量：2.0，其余参数均默认。

注：

步骤7）、8）主要是为了30°斜面、侧直壁面和R圆角面，图7-28、图7-30的加工面如果全选，从刀具路径模拟中可以发现两个问题：①间隙设定如果默认，则会导致频繁抬刀，影响效率；②间隙设定如果改大一点，则又容易伤及R100的上表面弧面，效果均不好，所以分开为两步加工。

图7-30 步骤8）的加工面和干涉面

9）打开第5层，选择“曲面精加工-平行铣削”，继续选择φ6R3球刀，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤7），设定加工的曲面/实体预留量：0，加工面如图7-31左所示，不选择干涉面，不选择切削范围；在“平行铣削精加工参数”选项卡，设定最大切削间距：0.15，加工角度：45°，单击“间隙设定”，在“刀具路径的间隙设定”对话框，点选“距离”，设定为3.6，勾选“切削顺序最佳化”，其余参数均默认，如图7-32所示。

10）关闭第5层，复制步骤9），加工面选择图7-31右所示，在“平行铣削精加工参数”选项卡，将加工角度改为0°，勾选“限定深度”，设定最高位置：0.0、最低位置：-13.0，其余参数默认，如图7-33所示。

11）新建群组“钻孔D6”，选择“钻孔”，从刀库中选择φ6钻头，图形选择4×φ6孔，在“刀具参数”选项卡，设定进给率：100、主轴转速：1200，勾选：喷油；钻孔方式选择“深孔钻-无啄钻”，设定参考高度：5.0、工件表面：-13.0、深度：-18.0、均点选“绝对坐标”，勾选“刀尖补偿”，其余参数均默认，如图7-34所示。工件设定为X81 Y81 Z18，工件原点X0 Y0 Z0，实体切削验证如图7-35所示。将图形保存为“7-2.MC9”文件。

注：

本例的主要特点在补面，通过打开或关闭层来显示或者隐藏补面，从而控制加工过程，这是一种常见的工艺方法。

本例马鞍形面的加工采用了平行铣削的方式，采用等高轮廓或者其他方式都不够好，有兴趣的读者可以自己验证一下。

此外，本例的工件设定只是理想状态，没有考虑零件的装夹问题，实际考证过程常用毛坯厚度30mm的材料，加工正面即为合格。在实际生产中，30mm厚的毛坯显然是一种浪费，由于底部厚度只有5mm，装夹上存在一定困难，可能会用到专用夹具来正反双面加工，这一点请读者思考。

图7-31 步骤9）、10）的加工面

图7-32 步骤9）平行铣削参数和刀具路径间隙设定

图7-33 步骤10）平行铣削精加工参数

图7-34 步骤11）等高外形精加工参数

图7-35 零件2实体切削验证