FANUC0i-MC加工中心常见问题及解决方案

与SIEMENS系统一样，在利用FANUC加工中心加工的过程中，也经常会出现一些异常情况，最常见的就是“断刀”，处理方法与第3章基本一样，所不同的是换刀和对刀可以以刀库中的除断刀以外的任一把刀作为基准刀来重新对刀，重新写入断刀的刀具补偿值。以第4章加工实例为例，假设加工过程中第3把刀断刀，具体换刀步骤如下：

1）停机，取下断刀，重新找一把同样规格型号的刀具装刀。

2）以第1把刀为基准，在MDI方式下输入T1 M6，装入第1把刀，此时G54的Z=0，H1=-351.241，用手轮方式将Z轴摇到机床坐标系Z=-351.241，可以认定此时即在工件对刀表面上，在POS界面，输入Z，按下软键“归零”，让此时Z的相对坐标值Z=0。

3）以机床工作台或平口钳的钳口为基准，以刀杆或Z轴设定器过渡，测量出工件对刀表面到机床工作台或者平口钳钳口的距离h。h可以直接从Z的相对坐标值读出，然后取绝对值。h在整个加工过程中是一个固定值，并不随加工表面的铣削和刀具的长短而改变，比如此时h=20.587（可参考2.4.3节）。

4）在MDI方式下输入T3 M6，换上新装的第3把刀。(www.xing528.com)

5）以机床工作台或者平口钳的钳口为基准，以步骤3）同样的刀杆或Z轴设定器过渡，用手轮方式将Z轴摇到机床工作台或平口钳的钳口处，然后向上移动h，此处即为工件的对刀表面。记下此时的Z轴机床坐标系的值，比如Z=-382.653，在OFS/SET界面，切换到参数设置界面，将光标移动到3#刀具补偿量处，输入-382.653即可。比较原来的H3=-384.371，可以明显地发现两次装刀的高度不同。

注：

这种方法的特点在于以第1把刀作为基准。从理论上来讲，调用任何一把刀都可以作为基准，目的只是找到工件的对刀表面。实际上，即使同一把刀经过两三次换刀以后，所检测到的刀具补偿量也会有微量的差异，根据机床的精度，一般在0.005mm左右。

此外，FANUC加工中心由于程序较大，一般都采用DNC方式加工，出现“停机”“通信中断”“断刀”情况时，必须通过修改程序的方法来处理，处理方法与第3章完全相同。