零件2反面刀具路径编辑技巧

操作步骤如下：

1）选择“面铣”，从刀库中选择φ10平刀，将刀具编号改为2，以便与正面加工的刀号对应，加工118mm×78mm矩形上表面。在“刀具参数”选项卡中输入进给率：800、下刀速率：400、提刀速率：2000、主轴转速：2500，冷却液：喷油；在“面铣加工参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：1.0，深度：0.0，Z方向预留量：0.3，勾选“Z轴分层铣深”，设定精修次数：1，精修量：0.2，勾选“不提刀”，其余默认，如图5-52所示。

2）复制步骤1），将进给率由800改为400，下刀速率由400改为200，工件表面改为0.0，深度改为0.0，不勾选“Z轴分层铣深”，其余默认。

图5-52 面铣参数

3）选择“外形铣削（2D）”，加工118mm×78mm矩形外形，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤1），工件表面：0.0，深度：-12.0，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：右，勾选“进/退刀向量”“Z轴分层铣深”，设定Z轴最大粗切深度：0.8，勾选“不提刀“，其余默认，如图5-53所示。

4）复制步骤3），将进给率由800改为400，下刀速率由400改为200，XY方向预留量改为0.0，勾选“Z轴分层铣深”，设定最大粗切深度为6.0，勾选“不提刀”，其余默认。

图5-53 外形铣削参数

5）选择“挖槽（一般挖槽）”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置均同步骤1），图形选择图5-54左图所示，工件表面：0.0，深度：-5.0，设定XY方向预留量：0.2，Z方向预留

0.018量：-0.009，以保证尺寸5+0，勾选“分层铣深”，设定Z轴最大粗切深度：0.8，精修次数：1，精修量：0.2，勾选“不提刀”，分层铣深顺序点选“依照深度”，其余默认，如图5-55所示；在“粗切/精修参数”选项卡中选择“等距环切”，切削间距为75.0%，勾选“刀具路径最佳化”“螺旋式下刀”“精修”“精修外边界”“不提刀”“只有在最后深度执行一次精修”，覆盖进给率勾选“进给率”，设定为400，其余默认；在“螺旋式下刀”对话框中输入Z方向开始螺旋位置（增量）：0.2，XY方向预留量：1.0，进刀角度：0.5，如果螺旋下刀失败，点选“中断程式”，进刀采用的进给率点选“下刀速率”，其余默认。

图5-54 图形选择(www.xing528.com)

6）选择“外形铣削（2D）”，精修步骤5）图形，将进给率由800改为400，下刀速率由400改为200，其余刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤5），工件表面：-4.7，深度：-5.0，XY方向预留量：0.0，Z方向预留量：-0.009，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，勾选“进/退刀向量”，设定进入/离开，点选“相切”，长度0%：0.0，圆弧100%：10.0，其余默认。

7）复制步骤5），将图形改为图5-54右图所示，其余默认。

8）复制步骤6），以“部分串联”的方式选择图5-54右图所示的需要加工的轮廓部分，其余默认。实体切削验证如图5-56所示。

图5-55 挖槽参数

图5-56 零件2反面实体切削验证

注：

从零件1和2正面刀具路径编辑中可以看出，主要采用电脑补正的方法通过控制预留量来保证零件公差要求，在具体的计算上，遵循第3章3.5节的式（3-3）～式（3-5）。

先将非对称公差化为对称公差，例如：零件1的正面刀具路径编辑的步骤13），保证尺寸φ45^-0.025_-0.05，将φ45^-0.025_-0.05化为φ44.96±250.0，1在25 余量△_XY=0.2mm情况下，理论上L_XYP=45.4mm，L_XY=44.9625mm，L_XYP>L_XY，适用第3章3.5节的式（3-4）：B_XY=（L_XY-L_XYP）/2+△_XY，计算可得B_XY=-0.01875mm，这里取值-0.018mm。

值得注意的是，这里的L_XYP采用的不是实际测量值，而是理论状态下的值，也就是说，实际的精修余量B_XY通过测量和计算得到，是在-0.018mm的基础上微量的增减。