5.7零件2正面刀具路径编辑指南

操作步骤如下：

1）与零件1正面刀路编辑的步骤1）相同（故省略）。

2）选择“曲面粗加工-挖槽”，从刀库中选择φ10的平刀，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：800、下刀速率：400、提刀速率：2000、主轴转速：2500，冷却液：喷油；在“曲面加工参数”选项卡中输入参考高度：30、进给下刀位置：3，点选“增量坐标”，图形选择所有的曲面，切削范围选择118mm×78mm矩形，设定加工的曲面/实体预留量：0.4，刀具的切削范围点选“外”；在“粗加工参数”选项卡中，输入Z轴最大进给量：0.8，勾选“由切削范围外下刀”“螺旋式下刀”，如图5-35所示；在“螺旋式下刀”对话框中，输入Z方向开始螺旋位置（增量）：0.2，XY方向预留量：2.0，进刀角度：1.0，如果螺旋下刀失败，点选“中断程式”，进刀采用的进给率点选“下刀速率”，其余默认，如图5-36所示；单击粗加工参数的“切削深度”按钮，在“切削深度设定”对话框中，点选“绝对坐标”，设定最高位置：0.5、最低位置：-10，勾选“自动调整加工面的预留量”；在“挖槽参数”选项卡中，选择“等距环切”，设定切削间距为75%，其余默认，如图5-37所示。

图5-35 曲面挖槽粗加工参数

图5-36 螺旋下刀参数

图5-37 挖槽参数

3）选择“外形铣削（2D）”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2），加工118mm×78mm矩形外形。工件表面：-5.0，深度：-19.0，补正形式：电脑，补正方向：左，设定XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0，勾选“Z轴分层铣深”“进/退刀向量”，参数默认，在“Z轴分层铣深设定”对话框中输入最大粗切深度：0.8，勾选“不提刀”，其余默认，如图5-38所示。将以上步骤1）～3）设定为群组CX-D10。

图5-38 外形铣削参数

4）选择“曲面粗加工—等高外形”，进给率改为600，下刀速率改为300，其余刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2）。设定加工的曲面/实体预留量：0.2，干涉的曲面/实体预留量：0.2，不选择切削范围，加工面的选择如图5-39左所示，干涉面的选择如图5-39右所示；在“等高外形粗加工参数”选项卡，设定Z轴最大进给量：0.3，勾选“切削顺序最佳化”和“减少插刀情形”，开放式轮廓的方向点选“双向”，其余默认，如图5-40所示。

图5-39 加工面与干涉面的选取

图5-40 等高外形粗加工参数

5）选择“外形铣削（螺旋式渐降斜插）”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2），图形选择φ16圆。工件表面：-4.5，深度：-30.0，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，其余默认；在“外形铣削的渐降斜插”对话框中点选“深度”，设定斜插深度：0.5，勾选“在最终深度补平”，其余默认，如图5-41所示。将以上步骤4）、5）设定为群组BJX-D10。

6）选择“面铣”，精修φ70圆表面，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：400、下刀速率：200、提刀速率：2000、主轴转速：2500，冷却液：喷油；在“面铣参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：1.0，深度：0.0，Z方向预留量：0.0，其余默认。

7）复制步骤6），图形选择φ160、φ120和两线段生成的封闭半月形面，将工件表面改为-5.0，深度改为-5.0，其余默认。

图5-41 外形铣削（螺旋式渐降斜插）参数

8）选择“外形铣削（2D）”，精修118mm×78mm矩形外形，保证尺寸（118±0.018）mm和（78±0.015）mm。刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤6），工件表面：-5.0，深度：-19.0，XY方向预留量：0.0，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，勾选“Z轴分层铣深”“进/退刀向量”“封闭轮廓从中点下刀”，其余默认。在“Z轴分层铣深设定”对话框中输入最大粗切深度：10.0，勾选“不提刀”，其余默认。

9）选择“外形铣削（2D）”，图形选择φ160圆弧，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤6），设定工件表面：-9.5、深度：-10.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，XY方向预留量：-0.015，以保证尺寸20^-0.020_-0.041，Z方向预留量改为-0.011，保证尺寸10^+0.022₀，勾选“平面多次铣削”“Z轴分层铣深”“进/退刀向量”，其余默认，如图5-43所示。在“XY平面多次铣削”对话框中设定粗铣次数：3、间距：8.0、精修次数：1、间距：0.2，执行精修的时机点选“最后深度”，勾选“不提刀”，其余默认，如图5-42左图所示；在“Z轴分层铣深设定”对话框中设定精修次数：1、间距：0.2，勾选“不提刀”，分层铣深的顺序点选“依照深度”，其余默认，如图5-42右图所示；在“进/退刀向量”对话框中，进入、离开都点选“相切”，长度设定为100%，圆弧设定为0%，其余默认。

10）复制步骤9），图形选择φ70圆弧，补正形式选择“电脑”，补正方向：右，XY方向预留量改为-0.023，以保证尺寸φ70^-0.03_-0.06，Z方向预留量改为-0.011，保证尺寸10^+0.022₀，将“XY平面多次铣削设定”对话框的粗铣次数改为2次，其余参数均默认。

11）复制步骤9），图形选择φ120圆弧，不勾选“平面多次铣削”，在“进/退刀向量”对话框中将长度改为200%，其余参数均默认。

图5-42 平面多次铣削和Z轴分层铣深参数(www.xing528.com)

图5-43 步骤9）外形铣削参数

12）选择“挖槽（一般挖槽）”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤9），图形选择φ45圆，工件表面：-4.5，深度：-5.0，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：-0.009，勾选“Z轴分层铣深”，在“Z轴分层铣深设定”对话框中设定精修次数：1，间距：0.2，勾选“不提刀”，分层铣深的顺序点选“依照深度”，其余默认，如图5-44所示；在“粗切/精修参数”选项卡中选择“等距环切”，切削间距为75.0%，勾选“刀具路径最佳化”“螺旋式下刀”“精修”“精修外边界”“不提刀”“只有在最后深度才执行一次精修”，其余默认，如图5-45所示；在“螺旋式下刀”对话框中输入Z方向开始螺旋位置（增量）：0.2，XY方向预留量：1.0，进刀角度：3.0，如果螺旋下刀失败，点选“中断程式”，进刀采用的进给率点选“下刀速率”，其余默认。将以上步骤6）～12）设定为群组JX-D10。

13）选择“外形铣削（螺旋式渐降斜插）”，从刀库选择φ6平刀，将刀具号码改为4，其余刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤2），图形选择φ45圆，工件表面：-5.0，深度：-10.0，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0.2，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，在“外形铣削的渐降斜插”对话框中点选“深度”，设定斜插深度：0.4，勾选“在最终深度补平”，其余默认，如图5-46所示。

14）复制步骤13），图形选择φ29圆，补正形式选择“电脑”，补正方向：右，其余默认，将步骤13）、14）设定为群组CX-D6。

15）选择“外形铣削（2D）”，图形选择精修φ29圆，输入进给率：400、下刀速率：100，其余刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤13），在“外形铣削参数”选项卡中设定工件表面：-5.0、深度：-10.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：右，设定XY方向预留量：0.015、保证尺寸φ29^-0.02_-0.041，Z方向预留量：-0.011，以保证尺寸10^+0.022₀，勾选“进/退刀向量”，设定进入/离开，点选“垂直”，长度设定为1.0，圆弧设定为0%，其余默认，如图5-47所示。

图5-44 挖槽加工参数

图5-45 粗切/精修参数

图5-46 外形铣削（螺旋式渐降斜插）参数

图5-47 外形铣削参数

16）复制步骤15），图形选择精修φ45圆，将工件表面改为0.0，补正方向改为“右”，设定XY方向预留量：-0.01，保证尺寸φ45^+0.039₀，勾选“Z轴分层铣深”，设定最大粗切深度：6.0，勾选“不提刀”，其余默认。

17）选择“外形铣削（2D）”，精修φ16圆，输入进给率：400、下刀速率：200，其余刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤16），在“外形铣削参数”选项卡中设定工件表面：-5.0、深度：-30.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，设定XY方向预留量：-0.007，保证尺寸φ16^+0.027₀，勾选“Z轴分层铣深”，设定最大粗切深度：10.0，勾选“不提刀”“进/退刀向量”，设定进入/离开，点选“垂直”，长度设定为83.33%：5.0，圆弧设定为0%，其余默认，如图5-48所示。

18）复制步骤17），图形选择精修3×φ10圆，将XY方向预留量改为-0.005、保证尺寸φ10^-0.022₀，在“进/退刀向量”对话框中将长度改为33.333%：2.0，其余各参数均默认。将以上步骤15）～18）设定为群组JX-D6。

19）新建群组JX-D6R3，选择“曲面精加工—曲面流线”，从刀库中选择φ6R3球刀，将刀具号码改为3，在“刀具参数”选项卡中输入进给率：400、下刀速率：200、提刀速率：2000、主轴转速：3000，冷却液：喷油。在“曲面加工参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，设定加工的曲面/实体预留量：0.0，干涉的曲面/实体预留量：0.0，加工面和干涉面的选取与步骤4）相同；在“曲面流线精加工参数”选项卡中，单击“整体误差”按钮，选择过滤的比率为1：1，设定整体的误差为0.02，其余默认，截断方向的控制点选“距离”，设定为0.2，如图5-49所示；单击“间隙设定”，设定容许的间隙，点选“距离”，设定为3.6。实体切削验证如图5-50所示。

图5-48 外形铣削参数

图5-49 曲面流线精加工参数

图5-50 零件2正面实体切削验证

注：

在步骤15）、16）中，由于空间较窄，斜插或螺旋下刀均无法实现，孔的精修操作在深度方向上选择的是用键槽铣刀的“垂直下刀”，进给率设为100。刀具的编号一定要与零件1一致，以提高效率。