零件1反面刀具路径的编辑方法

操作步骤如下：

1）选择“面铣”，从刀库中选择φ10平刀，将刀具编号改为2，以便与正面加工的刀号对应。加工118mm×78mm矩形上表面。在“刀具参数”选项卡中输入进给率：800、下刀速率：400、提刀速率：2000、主轴转速：2500，冷却液：喷油。在“面铣加工参数”选项卡中输入参考高度：30.0、进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：1.0，深度：0.0，Z方向预留量：0.3，勾选“Z轴分层铣深”，设定精修次数：1，精修量：0.2，其余默认，如图5-27所示。

2）复制步骤1），将进给率由800改为400，下刀速率由400改为200，工件表面改为0.0，深度改为0.0，不勾选“Z轴分层铣深”，其余默认。

3）选择“外形铣削（2D）”，加工118mm×78mm矩形外形。刀具参数、参考高度和进给下刀位置等均同步骤1），工件表面：0.0，深度：-12.0，XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：0.0，补正形式选择“电脑”，补正方向：右，勾选“进/退刀向量”“Z轴分层铣深”，设定Z轴最大粗切深度：1.0，勾选“不提刀“，其余默认，如图5-28所示。

图5-27 面铣加工参数

图5-28 外形铣削参数

4）复制步骤3），将进给率由800改为400，下刀速率由400改为200，XY方向预留量改为0.0，勾选“Z轴分层铣深”，将最大粗切深度改为8.0，其余默认。

5）选择“挖槽（一般挖槽）”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置均同步骤1）；图形选择除118mm×78mm的矩形以外的图形串联，工件表面：0.0，深度：-3.0，设定XY方向预留量：0.2，Z方向预留量：-0.009，以保证尺寸3^+0.018₀，勾选“分层铣深”，设定Z轴最大粗切深度：0.8，精修次数：1，精修量：0.2，勾选“不提刀”，分层铣深的顺序点选“依照深度”，其余默认，如图5-29所示；在“粗切/精修 参数”选项卡中选择“等距环切”，切削间距（直径%）：75.0，勾选“刀具路径最佳化”“由内而外环切”“螺旋式下刀”勾选“精修”“精修外边界”“不提刀”“只有在最后深度执行一次精修”，覆盖进给率勾选“进给率”，设定为400，其余默认，如图5-30所示；在“螺旋式下刀”选项卡中输入Z方向开始螺旋位置（增量）：0.2，XY方向预留量：1.0，进刀角度：1.0，如果螺旋下刀失败，点选“中断程式”，进刀采用的进给率点选“下刀速率”，其余默认，如图5-31所示。(www.xing528.com)

图5-29 挖槽参数

6）选择“外形铣削（2D）”，刀具参数、参考高度和进给下刀位置均同步骤4）；工件表面：0.0，深度：-3.0，设定XY方向预留量：-0.01，以保证尺寸φ48^+0.039₀，Z方向预留量：-0.009，补正形式选择“电脑”，补正方向：左，勾选“进/退刀向量”，在“进/退刀向量”对话框中勾选“封闭轮廓由中点位置执行进退刀”，进入和离开均点选“垂直”，长度设定为0%，圆弧设定为50%，其余默认。实体切削验证如图5-32所示。

图5-30 粗切/精修参数

图5-31 螺旋下刀参数

图5-32 零件1反面实体切削验证