外形铣削主要用于二维轮廓加工。Mastercam的二维轮廓加工丰富多样，按照外形铣削类型可以分为2D、2D倒角、螺旋式渐降斜插、残料加工等，还可以分为平面多次铣削和Z轴分层铣深等几种类型。
例1-2：外形铣削加工（1）
以例1-1的图形、刀具和工件设定为准，要求在120mm×80mm×30mm的毛坯上铣出尺寸为118mm×78mm×18mm的外形，选择2D方式，Z轴分层铣深。
操作步骤如下：
1）打开光盘文件“面铣.mc9”，单击“刀具路径”“操作管理”，弹出“操作管理员”对话框，将鼠标移动到“刀具路径群组1”，单击鼠标右键选择“群组”，更改操作群组名称，将“刀具路径群组1”更改为“D16”。
2）将鼠标移动到“D16”，单击鼠标右键选择“刀具路径”“外形铣削”，在主菜单区选择“串联”，选择矩形（高亮显示），单击“执行”，选择直径为16mm的平刀，输入进给率：600.0、下刀速率：300.0、提刀速率：2000.0、主轴转速：2000，冷却液：喷油，如图1-17所示。
图1-17 外形铣削刀具参数
3）如图1-18所示，在“外形铣削参数”选项卡中输入参考高度：30.0，点选“绝对坐标”，进给下刀位置：3.0，点选“增量坐标”，工件表面：0.0，深度：-18.0，补正形式：电脑，补正方向：右，勾选“Z轴分层铣深”，单击“Z轴分层铣深”，进入“Z轴分层铣深设定”对话框中输入最大粗切深度：1.0，勾选“不提刀”，其余默认，单击“确定”返回“外形铣削参数”选项卡，其余参数默认，单击“确定”退出，如图1-19所示。
4）在“操作管理员”对话框中选择“刀具路径模拟”，单击主菜单区“自动执行”，刀具路径如图1-20左图所示。将本例保存为“外形1.mc9”文件。
图1-18 外形铣削（1）
图1-19 Z轴分层铣深设定
图1-20 2D与螺旋式渐降斜插刀具路径的对比
例1-3：外形铣削加工（2）
以例1-2的图形、刀具和工件设定为准，要求在120mm×80mm×30mm的毛坯上铣出尺寸为118mm×78mm×18mm的外形，选择螺旋式渐降斜插方式。(www.xing528.com)
操作步骤如下：
1）打开光盘文件“外形1.mc9”，单击“刀具路径”“操作管理”，弹出“操作管理员”对话框，将鼠标移动到“外形铣削（2D）”，单击鼠标右键，选择“删除”。
2）将鼠标移动到“D16”，单击鼠标右键选择“刀具路径”“外形铣削”，在主菜单区选择“串联”，选择矩形（高亮显示），单击“执行”，刀具选择同例1-2。在“外形铣削参数”选项卡中选择外形铣削型为“螺旋式渐降斜插”，其余与例1-2相同，如图1-21所示。
3）单击“渐降斜插”，斜插的位移方式有角度、深度和垂直下刀，这里选择“深度”方式，勾选“在最终深度补平”，斜插深度：1.0，其余默认，如图1-22所示。
图1-21 外形铣削（2）
图1-22 渐降斜插参数
4）在“操作管理员”对话框中选择“刀具路径模拟”，单击主菜单区“自动执行”，刀具路径如图1-20右图所示。将本例保存为“外形2.mc9”文件。
5）实体切削验证如图1-23所示。
图1-23 外形铣削实体切削验证
注：
上述两例主要用来说明外形铣削的过程。外形铣削参数设定首先要注意的是刀具补正的方向，如果设定错误，仿真加工时可以看出来。修改补正方向后，可以通过“操作管理员”对话框单击“重新计算”来改正。
通过2D和螺旋式渐降斜插刀具路径的对比（图1-20）可以发现，螺旋式渐降斜插进给路径较短，因而加工效率要高一些。实际加工时，应根据具体情况灵活选用。
外形铣削中还有一种较为特殊的平面多次铣削方式，既可以当做面铣加工，也可以当做挖槽加工，将在后续例子中讲述。
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