焊缝磁粉检测优化方案

焊缝的磁粉检测可参照GB/T26951—2011《焊缝无损检测磁粉检测》进行。

1.表面状况和准备

被检区域应无氧化皮、全损耗系统用油、油脂、焊接飞溅、机加工刀痕、污物、厚实或松散的油漆和任何能影响检测灵敏度的外来杂物。

图7-142 交叉磁轭检验碳弧气刨面

必要时，可用砂纸或局部打磨来改善表面状况，以便准确解释显示。任何清理或表面准备都不应影响磁粉显示的形成。

2.磁场方向和检测区域

缺欠的可探测性取决于其主轴线相对于磁场方向的夹角。图7-143说明了一个磁化的方向。

图7-143 可检测出的缺欠方向

α_min—磁场与缺欠方向的最小夹角，α_min=30° α_i—磁场与缺欠方向的一个夹角示例

1—磁场方向 2—最佳灵敏度 3—灵敏度降低 4—灵敏度不足

为确保检测出所有方位上的缺欠，焊缝应在最大偏差角为30°的两个近似互相垂直的方向上进行磁化。使用一种或多种磁化能实现这一要求。

当使用磁轭或触头时，由于超强的磁场强度，在靠近每个极头或尖部的工件部位存在不可检测区，应确保如图7-144和图7-145所示的检测区域的足够覆盖（或重叠）。

图7-144 磁轭和触头磁化的有效检测区域（阴影）示例

a）磁轭磁化 b）触头磁化

d—磁轭或触头的间距

图7-145 有效区域的重叠

1—有效区域 2—重叠(https://www.xing528.com)

3.典型的磁粉检测技术

常用焊接接头形式的磁粉检测技术如图7-146～图7-148所示。检测其他焊缝结构时，宜使用相同的磁化方向及磁场覆盖。极间距d应大于或等于焊缝及热影响区再加上50mm的宽度，且在任何情况下，焊缝及热影响区应处于有效区域内。应规定相对于焊缝方位的磁化方向。

图7-146 磁轭的典型磁化技术

a）Ⅰ类 b）Ⅱ类 c）Ⅲ类 d）Ⅳ类

1—纵向裂纹 2—横向裂纹

4.综合性能测试

1）工件做好检测准备后，在磁化前和磁化的同时立即通过喷、浇或洒施加检测介质。随之，磁化时间应使得显示在磁场移离前形成。

图7-147 触头的典型磁化技术

a）A类 b）B类 c）C类 d）D类

2）用磁悬液时，应在工件上保持磁场直至大多数磁悬液从工件表面流走。这样可防止显示被冲走。

3）视被检材料及其表面状态和磁导率，即使磁场移离，由于工件的剩磁，显示通常仍将保留在表面上。不能擅自推测剩磁的存在，仅在保留显示的工件的综合性能测试已经被证实，才允许采用移离初始磁场源后的评定技术。

4）有规定时，应在现场对每个工艺规程的系统灵敏度进行综合性能测试。性能测试用于确保包括设备、磁场强度和方向、表面特性、检测介质和照明等系列参数的特定功能。

5）最可靠的测试是使用带有已知类型、部位、尺寸的真实缺欠的具有代表性的试件。

6）可能掩盖相关显示的伪显示由多种原因造成，例如咬边、热影响区内的磁导率变化。凡怀疑存在掩盖时，宜修整检测表面或使用替代的检测方法。

图7-148 柔性电缆或线圈的典型磁化技术（适用于检测纵向裂纹）

a）X类 b）Y类 c）Z类

N—匝数 I—电流（有效值） a—焊缝与线圈或电缆之间的距离