（1）机架组合：
1）机架组合后，检查组合缝间隙应符合GB8564—88第2．0．6条规定；承受轴向荷重的支架，支臂组合缝顶部用0．05mm塞尺检查，局部不接触长度不应超过顶端总长的10%。
2）挡风板、消防灭火水管与定子线圈及转子风扇的距离，只允许比设计尺寸略大，但不应大于设计值的20%。消防灭火水管喷射孔方向应正确，一般可采用通压缩空气方式进行检查。
3）分瓣式推力轴承支架组合后，检查轴承安装面的平面度，偏差不应超过0．2mm，合缝面间隙及合缝处安装面的错牙应符合GB8564—88第2．0．6条要求。
（2）轴瓦研刮：
1）推力轴瓦应无裂纹、夹渣及密集气孔等缺陷，轴承合金局部脱壳面积总和不超过瓦面的5%，必要时可用超声波检查。
2）轴瓦温度计、高压油顶起软管接头及水冷瓦冷却水管接头应试装检查。
3）镜板工作面应无伤痕和锈蚀，粗糙度和硬度应符合设计要求，必要时应按图纸检查两平面的平行度和工作面的平面度。
4）推力轴承研刮应符合下列要求：
a．瓦面每平方厘米内应有1～3个接触点。
b．瓦面局部不接触面积每处不应大于轴瓦面积的2%，但最大不超过16cm2，其总和不应超过轴瓦面积的5%。
c．进油边按设计要求刮削，无规定时可在10mm范围内刮成深0．5mm的倒圆斜坡。
d．支栓螺栓式推力轴承瓦面刮低，可在支栓螺栓周围约占总面积的1/3～1/2的部位先刮低约0．01～0．02mm，然后再缩小范围，从另一个方向再刮低约0．01～0．02mm。
说明：无支栓螺栓的轴瓦可不刮低。
e．双层瓦结构的推力轴承，薄瓦与托瓦之间的接触应符合设计要求，轴瓦的研刮应采用盘车刮瓦方式，接触点与接触面积亦应满足本条a、b的要求。
f．机组盘车后，应抽出推力瓦检查其接触情况，如发现连点现象时应加以修刮。
5）导轴瓦的研刮，应符合GB8564—88第3．6．1条有关要求。
6）目前推力瓦有采用弹性金属塑料瓦，一般不需要研刮。
（3）定子装配：
1）分瓣定子组合后，机座组合缝间隙用0．05mm塞尺检查，在螺栓周围不应通过。铁芯合缝应加绝缘垫，其厚度可比铁芯实际间隙大0．1～0．3mm，加垫后的铁芯合缝不应有间隙，铁芯合缝处线槽底部的径向错牙不应大于0．5mm，线槽宽度应符合设计要求。推荐采用涤纶毡适形垫的加垫工艺。定子机座与基础板的组合缝间隙，应符合GB8564—88第2．0．6条要求。
2）测量定子圆度、各半径与平均半径之差不应大于设计空气间隙值的±5%，一般沿铁芯高度方向每隔1m距离选择一个测量断面，每个断面不少于12个测点，每瓣每个断面不少于3点，接缝处必须加测点（说明：整体定子铁芯的圆度，也应符合上述要求）。
3）在工地叠片组装的定子，按制造厂规定进行。
4）支持环连接，应符合下列要求：
A．支持环的圆度、高度应符合设计要求。
B．支持环接头焊接，应用非磁性材料。
C．绝缘包扎必须紧密，原有绝缘与新绝缘搭接处应削成斜坡，搭接长度一般不小于支持环绝缘包扎搭接长度的规定（SDJ249．3—88表5．2．10-1）。
D．检查单个定子线圈在冷态下的直线段宽度及铁芯的槽宽尺寸，应符合设计规定。
E．现场保管期超过3个月的定子线圈，嵌装前应抽样检查单根线棒的表面电阻率和起晕电压，起晕电压不低于1．2倍的额定线电压，抽查量一般为总数的5%～10%。
F．沥青云母绝缘的线圈，当采用通电方法加温嵌装时，绝缘外表温度不超过60℃；采用保温箱加温嵌装时，不超过85℃（说明：环氧粉云母绝缘的线圈，可不加温嵌装）。
G．定子线圈的嵌装，应符合下列要求：
a．线圈与铁芯及支持环应同时靠实，上、下端部与已装线圈标高应一致，斜边间隙应符合设计规定，线圈固定可靠。
b．上、下层线圈接点相互错位，不应大于5mm，前后距离偏差应在连接套长度范围内。
c．线圈直线部分嵌入线槽后，单侧间隙超过0．3mm，长度大于100mm时，可采用刷环氧半导体胶的绝缘材料包扎或用半导体垫条塞实，塞入深度应尽量与线圈嵌入深度相等。
d．上、下层线圈嵌装后，应按GB8564—88第12．0．2条规定进行耐压试验。
e．线圈绝缘采用环氧粉云母，电压等级在10．5kV及以上的机组，线圈嵌装后，一般应在额定电压下测定表面槽电位，最大值应尽量控制在10V以内。
H．槽楔应与线圈及铁芯齿槽配合紧密，槽楔打入后，铁芯上、下端的一块槽楔应无空隙，其余每块槽楔有空隙的长度，不应超过槽楔长度的1/2，否则应加垫条塞实，槽楔不应凸出铁芯，槽楔的通风口应与铁芯通风沟一致，其伸出铁芯槽口的长度及绑扎，应符合设计要求。
I．线圈接头的焊接，应符合下列要求：
a．锡焊接头的铜线、并头套、铜楔等应搪锡，并头套、铜锲、铜线导电部分应结合严密，铜线与并头套之间的间隙，一般不大于0．3mm，局部间隙允许0．5mm。
b．磷银铜焊头的填料间隙，应在0．05～0．2mm之间。
c．接头焊接时，焊料应充实，焊后表面应光滑、无棱角、气孔及空洞。
d．接头焊接后，应检查焊接质量，测量直流电阻，最大值与最小值之比不应超过1．2倍。
J．线圈接头绝缘采用云母带包扎时，包扎前应将原绝缘削成斜坡，其搭接长度一般符合规范要求（SDJ249．3—88表5．2．10-1），绝缘包扎应密实，厚度应符合设计要求。
K．接头绝缘采用环氧树脂浇灌时，接头与绝缘盒间隙应均匀，线圈端头绝缘与盒的搭接长度应符合设计要求，浇灌饱满，无贯穿性气孔和裂纹。
L．汇流母线安装应符合下列要求：
a．螺栓连接接头应搪锡，连接后用0．05mm塞尺检查，塞入深度对母线宽度在60mm以上者不应超过6mm；对母线宽度在60mm以下者不应超过4mm。
b．焊接接头应无气孔、夹渣、表面应光滑，必要时测其直流电阻，其值一般不大于同长度母线的电阻值。
M．定子绕组干燥时，温度应逐步上升，每小时不超过5～8℃，线圈最高温度：以酒精温度计测量时，不应超过70℃；以埋入式电阻温度计测量时，不应超过80℃。干燥时定子电流在额定值的25%～50%为宜。
N．测量定子绕组对机壳和绕组间绝缘电阻，当满足下列条件时可停止干燥或不进行干燥，按GB864—88第12．0．3条要求作交流耐压试验。
a．定子绕组绝缘电阻值，在换算至100℃时，不得低于下式的计数数值（具体计算公式见SDJ249．3—88表5．2．11-2中1项）。
b．在40℃以下时，测的绝缘电阻吸收比R60/R15：对沥青云母绝缘不小于1．3；对环氧粉云母绝缘不小于1．6。
c．进行干燥的定子，其绝缘电阻稳定时间一般为4～8h。
（4）转子装配：
1）轮毂烧嵌应符合下列要求：
a．轮毂膨胀量，除考虑实测过盈外，还应加上套装工艺要求的间隙值，以及套入过程中轮毂降温所引起的收缩值，前者以轴径的1/1000计，后者视轴径的大小一般在0．5～1．0mm之间选取。
b．套装时应仔细检查加温后轮毂孔径的膨胀量，其值须满足上述设计要求。
c．轮毂烧嵌后，主轴凸台处应先行冷却，冷却过程中轮毂上、下端温差一般不超过40℃。
2）轮臂组装前，转子中心体应调整水平，其偏差不应大于0．05mm/m。
3）轮毂组合后进行检查，应符合下列要求：
a．组合缝间隙，应符合GB8564—88第2．0．6条要求。
b．轮毂下端各挂钩高程差，不应大于1mm。
c．轮毂外圆圆度和锥度，各键槽上、下端弦长，键槽深度及宽度，均应符合设计要求。
d．键槽径向及切向倾斜度，不应大于0．3mm/m。
4）圆盘式结构的转子支架，其组合焊接制造厂规定进行，键槽立筋安装调整后，应符合（4）的3）中b、c、d的要求。
5）磁轭冲片表面应平整，无锈蚀，无毛刺，并按规范要求过秤、分组，每组抽出3～5张测量厚度，堆放时正反面应一致。
6）通风槽片的导风带与衬口环的高度和位置，应符合设计要求，检查衬口环之间的相互高差，一般不大于0．2mm。导风带、衬口环应与冲片贴合紧密，并点焊牢固，通风槽片需过秤。
7）装配式制动闸板的安装，应符合下列要求：
a．闸板按编号装配，无编号按重量对称布置，接缝处应有2mm以上间隙。
b．闸板径向应水平，其偏差应在0．5mm以内，沿整个圆周的波浪度不应大于2mm，按机组旋转方向检查闸板接缝，后一块不应凸出前一块。
c．闸板部位的螺栓凹进摩擦面2mm以上。
8）根据冲片过秤、分组、厚度记录及磁轭装配图，计算并列出磁轭堆积配重表，风扇槽片也应参加配重。
9）磁轭冲片的叠装，应符合下列要求：
a．冲片由磁轭键与销钉定位，无定位销结构的磁轭可穿入永久螺杆，每张冲片不小于3根，磁轭冲片由临时导向键作切向、径向定位的结构，导向键的安装按制造厂规定进行。
b．叠装过程中，冲片与转子支架立筋外圆的间隙应均匀，正反面一般应一致，叠片方式应符合设计规定。
c．磁轭压紧后，其叠压系数不应小于0．99，分段压紧高度一般不大于800mm，压紧螺杆应力或伸长值应符合制造厂规定。
d．叠装过程中制动闸板径向水平及波浪度的调整，一般与每次压紧工作同时进行，并符合本节23．4．7（4）中7）的要求。
e．磁轭全部压紧后，其平均高度与设计高度偏差，一般不超过10mm，沿圆度方向的高度偏差不应超过磁轭圆度方向高度允许偏差的规定，同一纵截面上的高度偏差不应大于5mm。
f．磁轭与轮臂挂钩间一般无间隙，个别的不应大于0．5mm。
g．通风沟、鸠尾槽、弹簧槽等位置尺寸，应符合设计要求。
h．磁轭压片应对称，按重量对称布置。
i．磁轭与磁极的接触面，用不短于1m的平尺检查应平直，个别高点应磨去。
j．磁轭叠装过程中，应经常检查和调整其圆度。
10）磁轭键应先在冷状态下用大锤对称均匀地拧紧，使转子支臂与磁轭间开始产生0．05～0．10mm左右的相对变形，磁轭键上部露出长度必须满足热打键的要求，磁轭热打键时加温时间一般不应超过12小时，键的打入深度必须符合设计要求，其下端按轮臂挂钩切割齐平，上端应多留一些，但应与上机架或挡风板保持足够的距离。无轴结构的伞式发电机，热打键后应检查转子中心体上、下止口的配合尺寸。
11）测量并调整磁轭圆度、各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的4%。
12）磁轭线圈和垫板在压紧情况下与铁芯的高度差，应符合设计要求，无规定时不应超过1．0mm。
13）磁极挂装前面，应按GB8564—88第12．0．4条规定进行交流耐压试验；单个磁极的绝缘电阻，用500V或1000V兆欧表进行测量，不得小于5MΩ。
14）磁极应按极性及配重装配，在任意22．5°～45°角度范围内，对称方向不平衡重量不应超过磁极挂装不平衡重量的要求，称重时还应计入引线及附件的重量。
15）磁极中心挂装高程偏差应符合下列要求：(www.xing528.com)
a．铁芯长度小于或等于1．5m磁极，不应大于±1．0mm。铁芯长度大于1．5m的磁极，不应大于±2．0mm。
b．额定转速在300r/min及以上的发电机转子，对称方向磁极挂装高程差不大于1．5mm。
16）磁极键打入前，应在斜面上涂润滑剂。打入后，用手摇不动为合格。
17）磁极键挂装后，检查转子圆度、各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的±5%。
18）磁极接头联接，应符合下列要求：
a．接头错位不应超过接头宽度的10%，接触面电流密度应符合设计要求。
b．锡锌焊焊接接头应饱满，外观光洁，并具有一定的弹性；螺栓连接接点，接触应紧密，用0．05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。
c．接点绝缘包扎应符合设计要求，接头与接地导体之间应有不小于10mm的安全距离，绝缘卡板压紧后，两块卡板端头应有1～2mm间隙。
19）风箱应无裂纹等缺陷，安装应牢固，其金属部分与磁极接头及线圈的距离，一般不小于10mm。
20）阻尼环接头的接触面，用0．05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。
21）转子吊入机坑前，绝缘电阻合格后，按GB8564—88第12．0．5条要求作交流耐压试验。
（5）发电机总体安装：
1）机组安装的中心偏差，不应大于1mm；机架上的轴承座或油槽的水平偏差不应大于0．10mm/m；高程偏差不应超过±1．5mm；承重机架与基础板的组合缝间隙应符合GB8564—88第12．0．6条要求。
2）机架径向千斤顶宜水平，安装高程偏差一般不超过±5mm，千斤顶受力应均匀一致。
3）制动器安装应符合下列要求：
a．制动器应按设计要求进行严密性耐压试验，持续30min，压力下降不超过3%。弹簧复位结构的制动器，压力拆消后活塞能自动复位。
b．制动器顶面安装高程偏差不应超过±1mm，与转子、制动闸板的间隙偏差应在设计值的±20%范围内。
c．制动器最大行程应符合设计要求，在安装时要注意转子旋转方向和制动器图纸要求一致，顶起转子高度不超过设计规定。
d．制动器管路应按设计要求进行严密性耐压试验。
4）定子安装应符合下列要求：
a．定子按水轮机实际中心线找正好，测量上、中、下三个断面，每个断面8点，各半径与相应平均半径之差不应超过设计空气间隙值的±5%。
说明：定子按转子找正时，应符合（5）中4）的c的要求。
b．按水轮机主轴法兰盘高程及各部件实测尺寸核对定子安装高程，应使定子铁芯平均中心线高于转子磁极中心，其高出值不应超过定子铁芯长度的0．4%，但最大不超过6mm。
c．当转子位于机组中心线时，检查转子与定子间上、下端空气间隙，各间隙与平均间隙之差不应超过平均间隙值的±10%。
d．对干燥后的定子作交、直流耐压试验。
5）转子吊装应符合下列要求：
a．检查转子圆度、各半径与平均半径之差，不应大于设计空气间隙值的±5%。
b．转子吊入机坑前，绝缘试验合格后，按规程要求作交流耐压试验。
c．转子吊装前，调整制动器顶面高程，使发电机转子吊入后推力头套装时，与镜板保持4～8mm的间隙。推力头在水轮机主轴上的结构，制动器的顶面高程的调整只考虑水轮机与发电机的联轴间隙。
d．转子吊装时，检查测量磁轭的下沉及恢复情况。
e．对于无轴结构的伞式发电机，在转子落动制动器上之前应按标记找好方位，吊入后止口应入位，销钉螺栓孔或键槽应对正。
f．发电机定子按转子找正时，发电机转子应按水轮机找正，两法兰中心线偏差应小于0．05mm，法兰盘之间不平行值应小于0．02mm；发电机定子中心若已按水轮机固定部分找正，则转子吊入后应按空气间隙调整中心。
6）推力头安装应符合下列要求：
a．推力头套入前，镜板的高程和水平，在推力瓦面不涂润滑油的情况下测量，其水平偏差应在0．02mm/m以内，高程应考虑在荷重下机架的挠度值和弹性油箱的压缩值。
b．推力头垫套时，加温温度以不超过100℃为宜。
c．卡环受力后，应检查其轴向间隙，用0．03mm塞尺检查不能通过，间隙过大时，应抽出处理，绝对不允许加垫。
7）用盘车方法检查调整机组轴线并符合下列要求：
a．盘车前，机组转动部分处于中心位置，大轴应垂直。
b．调整靠近推力头导轴瓦或临时导轴瓦的单侧间隙，一般为0．03～0．05mm。
c．盘车前，推力瓦面应涂上无杂质猪油（室温高于25℃时可用牛羊油）或二硫化钼润滑剂。
d．推力轴承刚性盘车前，各瓦受力应初调均匀，镜板水平偏差应在0．02mm/m要求。机组调整完毕后，机组各部摆度值应不超过机组轴线的允许摆度值（双振幅）（SDJ249．2—88表5．2．8）。
e．液压支栓式推力轴承的弹性盘车，应在弹性油箱受力调整合格后进行上、下导轴之间隙调整至0．03～0．05mm，盘车时镜板边缘处的轴向摆度应不超过镜板允许的轴向摆度的要求（SDJ294．3—88表5．2．8），多段轴结构的机组在盘车时应测量各段轴线的折弯情况，偏差一般不大于0．04mm/m。轴线检查调整合格后，应复查弹性油箱受力，并符合有关设计要求。
8）推力油槽的安装，应符合下列要求：
a．推力油槽应按GB8564—88第2．0．11条要求作煤油渗漏试验。
b．油槽冷却器应按GB8564—88第2．0．10条要求作耐压试验。
c．油槽内转动部分与固定部分的轴向间隙，应满足顶转子的要求，其径向间隙应符合设计规定，油槽内密封毛毡装入槽内应有1mm左右的压缩量。
d．双层挡油管外圆应与机组同心，中心偏差不大于0．30～1．00mm。
e．油槽油面高度应符合设计要求，偏差一般不大于±5mm。润滑油的牌号应符合设计要求，注油前须检查油质，应符合（GB2537—81）《汽轮机油》中的有关规定。
f．水内冷推力轴承孔，安装后应按设计要求作水压试验，不得渗漏。
9）悬吊式机组推力轴承各部绝缘电阻应不小于悬吊式机组推力轴承各部绝缘的规定（SDJ249．3—88表5．2．10-2）。
10）调整推力瓦受力应在大轴处于垂直，镜板水平，转子和转轮处于中心位置情况下进行调整，并符合下列要求：
a．一般用测量轴瓦托盘变形的方法调整受力，起落转子，各托盘变形值与平均变形值之差，不应超过平均变形值的±10%。
b．采用锤击抗重螺栓的方法调整受力时，相同锤击力下大轴倾斜的变化值与平均变化值之差，不超过平均变化值的±10%。
11）无支柱螺栓的液压推力轴承，各弹性油箱的压缩量偏差应符合设计规定。
12）推力轴瓦最终调整定位后，推力瓦压板、挡板与瓦的轴向、切向间隙，铜套托盘与油箱底盘的轴向间隙值，均应符合设计要求。
13）为便于运行中检查弹性油箱有无渗漏，当机组转动部分落于推力轴承上时，须按十字线方向测量推力轴承座的上表面至镜板之间的距离，并作出记录。
14）推力轴承外循环冷却装置和管路，必须严格清扫干净，并按设计要求作耐压试验。
15）推力轴承高压油顶起装置的安装，应符合下列要求：
a．高压油顶起装置各元件应分解清扫。
b．系统油管路必须严格清扫干净，向油系统连续打油，直至出油油质合格为止，并按设计要求作耐压试验。
c．溢流阀的开启压力应符合设计规定。各单向阀应在反向压力状态下作压密性耐压试验，在0．5倍、0．75倍及1倍的反向工作压力各停留10min，均不得渗漏。
d．在工作压力下，调整各瓦节流阀油量，使各瓦与镜板的间隙相互差不大于0．02mm，此时转子顶起高度，应在0．03～0．06mm范围内。
16）导轴承安装应符合下列要求：
a．机组轴线及推力瓦受力调整合格。
b．水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙合格。
c．分块式导轴承的每块导轴瓦在最终安装时，绝缘电阻一般在50MΩ以上。
d．轴瓦安装，应根据主轴中心位置并考虑盘车的摆度方位和大小进行间隙调整，安装总间隙应符合设计要求。对采用弹性推力轴承的发电机，其中一部导轴瓦间隙的调整可不必考虑摆度值。
e．分块式导轴瓦间隙允许偏差不应大于±0．02mm。
f．油槽安装应符合（5）中8）条的有关规定。
17）空气冷却器在安装前，应按GB8564—88第2．0．10条要求作耐压试验；安装后，应按设计提供的水压进行水压试验，60min不得渗漏；对于内部容易产生冷凝水的管路，应有防止结露的措施。
18）发电机测温装置的安装，应符合下列要求：
a．测温装置的总绝缘电阻，一般不小于0．5MΩ，有绝缘要求的轴承，在每个温度计安装后，对瓦的绝缘电阻应符合规范要求。
b．定子线圈测温装置的端子板，应有放电空气间隙，一般为0．3～0．5mm。
c．轴承油槽封闭前，测温装置应进行检查，各电阻温度计无开路、短路、接地现象，信号温度计指示应接近当时轴承温度，测温引线应牢固可靠。
d．温度计及测温开关标号应与瓦号、冷却器号、线圈槽号一致。
19）励磁机的安装，应符合下列要求：
a．分瓣励磁机定子在工地组合时，铁芯合缝处不应加绝缘纸垫，机座组合缝间隙一般应符合GB8564—88第2．0．6条要求。
b．检查主磁极及换向极铁芯的内圆，各半径与平均半径之差不应大于设计间隙的±2．5%，各磁极中心距（弦距）偏差不应大于2mm。
c．励磁机定子在机组及电枢中心线找正后再调整定位，主极和换向磁极的空气间隙与平均间隙之差不应超过平均空气间隙的±5%。
d．电刷在刷握内滑动应灵活，无卡阻现象；同一组电刷应与相应整流子片对正，刷握距离整流子表面应有2～3mm间隙，各组刷握间距离应小于1．5mm。电刷与整流子接触面不应小于电刷截面的75%，弹簧压力应均匀。
e．整流子各片间的绝缘垫，应低于整流子表面1～1．5mm。
f．励磁系统线路用螺栓连接的母线接头应用0．05mm塞尺检查，塞入深度不应超过5mm。
g．不同极性的电枢引线及转子励磁引线应成对并列通过励磁机定子。
h．励磁机、集电环有关电气试验，应按GB8564—88第12．0．6条要求进行。
i．机组盘车时，整流子和集电环的摆度应符合（5）中7）条有关要求。
j．集电环安装的水平偏差一般不超过2mm/m，电刷的安装应参照（5）中19）条中d的要求进行。
20）永磁发电机应与机组同心，各空气间隙与平均间隙之差不应超过平均空气间隙的±5%。机座装配后，对地绝缘电阻的一般不小于0．3MΩ。
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