（1）埋入部件安装。
1）吸出管里衬安装。
a．先将尾水肘管地脚螺栓按设计图要求埋好。
b．将尾水肘管吊装放到预先埋好的地脚上，并进行调整固定。
c．再将吸出管里衬吊装座到肘管法兰上。
d．调整吸出管里衬管口直径、周长、中心、方位、高程，使偏差符合吸出管里衬安装允许偏差要求（SDJ294．3—88表1．2．1）。
f．待座环安装定位后，利用吸出管里衬法兰上的调整螺栓将里衬顶起来，并插到基础环内点焊，待一期混凝土浇筑后再焊环缝，同时必须保证单侧间隙符合设计要求。
2）底环安装。
a．将座环吊入已浇筑好的混凝土支墩上，用楔子板先调整标高，使之符合允许偏差要求（SDJ294．3—88表1．2．2）。
b．采用挂钢琴线并加钢板尺检查中心及方位，使它符合允许偏差要求（SDJ294．3—88表1．2．2）。
c．将待测座环上、下法兰面周向等分8点，用0．02mm/m方型水平仪和特制的平衡梁检查水平，使它符合允许偏差要求（SDJ249．3—88表1．2．2）。
d．采用挂钢琴线及测杆检查轮室圆度，使上、下座环各点半径之差不应超过允许偏差要求（SDJ249．3—88表1．2．2）。
e．座环安装全部合格后，将楔子板、基础栓、螺帽点焊牢固后，再浇筑座环基础及吸出管里衬外边的混凝土。
f．为防止蜗壳焊接和浇筑混凝土后座环变形，必须对座环进行支撑加固，否则后果严重。
3）蜗壳安装。
A．蜗壳拼装应符合允许偏差要求（SDJ294．3—88表1．2．3）。
B．蜗壳安装应符合允许偏差要求（SDJ294．3—88表1．2．3）。
C．蜗壳焊接应符合下列要求：
a．参加焊接的焊工应经考试合格，严禁无证上岗。
b．点焊焊条应与焊接焊条相同，焊接前应检查点焊焊缝，如有开裂、未焊透及气孔等缺陷，应彻底清除。
c．各节间蝶形边对接焊接间隙一般为2～4mm，过流面错牙应不超过板厚的10%，但纵缝最大错牙不应大于2mm。
d．坡口局部间隙超过5mm，其长度不超过焊缝长度的10%，且一般应在坡口处作堆焊处理。
e．凑合节焊缝焊接，应有减少焊接应力和防止座环变形的措施。
f．特殊钢材、特殊部件应按专门制定的程序及焊接工艺要求进行焊接。
D．焊缝应进行无损探伤检查，并符合规范要求（SDJ294．3—88表1．2．3）。
E．蜗壳工地水压试验，按设计要求进行。
F．蜗壳安装全部完成后，进行全面检查，特别是座环中心、高程、圆度、水平一定要符合设计规范要求（SDJ294．3—88表1．2．2），并组织设计单位、生产厂家、业主、监理、承建单位联合进行隐蔽工程检查验收。
G．在蜗壳混凝土浇筑过程中，时刻注意检查座环及蜗壳的相关变形，如发现异常情况，应立即进行校正处理。
4）机坑里衬安装。
a．用钢板尺检查其中心，使之符合规范要求（SDJ294．3—88表1．2．4）。
b．将机坑里衬上口等分8点，用钢卷尺检查上口直径，使之符合规范要求（SDJ294．3—88表1．2．4）。
（2）主轴、转轮安装。
1）转轮装配。
A．混流式水轮机分瓣式转轮应根据专门的焊接工艺规范进行焊接及热处理，并应符合下列要求。
a．转轮应无裂纹，转轮下环焊缝不允许有咬边现象。
b．上冠组合间隙应符合GB8564—88第2．0．6的质量要求。
c．上冠法兰下凹值及上凸值应符合规范要求（SDJ294．3—88表1．2．5）。
d．下环焊缝处错牙不应大于0．5mm。
e．叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设计要求。
f．抗磨、抗气蚀层的堆焊应按要求进行，打磨后厚度不应小于4mm，粗糙度应与打磨部分一致。
B．止漏环在工地装焊前，转轮安装止漏环处的圆度应符合转轮各部位同轴度及圆度的规范要求，装焊后止漏环应贴合严密，焊缝无裂纹。
C．分瓣转轮止漏环磨圆时，测点不应少于32点，其圆度应符合规范要求。
D．分瓣转轮应在磨圆后，按规范要求作静平衡试验，试验时应带引水板，配重块应焊在引水板下面的上冠顶面上，焊接应牢固，试验后应符合下列要求。
a．静平衡工具应与转轮同心，支座水平偏差不大于0．02mm/m。
b．调整静平衡工具的灵敏度，应符合球面中心到转轮重心距离的要求。
c．残留不平衡力点应符合设计要求。
E．转浆式水轮机转轮耐压和动作试验，应尽量在转轮放平时进行，并应符合下列要求。
a．试验用油的油质合格，油温不应低于+5℃。
b．最大试验压力，一般为0．5MPa。
c．在最大试验压力下，保持16h。
d．在试验过程中，每小时操作浆叶全行程开关2～3次。
e．各组合缝不应有渗漏现象，每个桨叶密封装置在加与未加试验压力情况下的漏油量，不应超过每个桨叶密封装置允许漏油量规定，不大于出厂试验时的漏油量。
f．转轮接力器动作应平衡，开启和关闭的最低油压一般不超过工作压力的15%。
g．绘制转轮接力行程与桨叶转角的关系曲线。
2）主轴与转轮连接。
a．法兰各组合缝应无间隙，用0．05mm塞尺检查不能塞入，并按厂家提供的组合螺栓伸长值热把合螺栓。
b．测定上、下止漏环圆度，其允许偏差为±10%设计间隙值。
c．安装法兰保护罩，并点焊螺帽，同时将螺栓凹坑填平，当它作为检修密封的一部分时，应检查圆度，并符合规范要求。
d．安装中心补气阀。
e．安装泄水锥，并将螺帽点焊牢固，护罩焊接应采取防变形措施，焊缝应磨平。
（3）导水机构安装。
1）导水机构安装前，先将座环清扫干净，并复测座环上、下法兰高程、水平、镗口圆度，并应符合座环安装允许偏差的要求（SDJ249．3—88表1．2．2）。
2）分瓣底环、顶盖、支持环等组合面应涂铅油或密封胶，组合缝间隙应符合GB8564—88第2．0．6条要求。(www.xing528.com)
3）测量机组的基准中心线，一般混流式按下止漏环，轴流式按转轮室，斜流式按转轮上止漏环确定。
4）导水机构安装。
A．安装程序。
a．底环吊入安装。
b．导水叶吊入安装。
c．顶盖吊入安装。
B．按基准中心线检查各固定止漏环同心度、圆度及各半径与平均半径之差，为设计间隙的±10%。当止漏环工作面高度超过200mm时，应检查上、下两圈。对轴流式机组，应按基准中心线检查下锥体的轴承座法兰止口的同轴度，其偏差应符合下锥体轴承座法兰止口与转轮室同轴度允许偏差要求（SDJ294．3—88表1．2．6）。
C．顶盖、底环调整后，一般对称拧紧螺栓，检查导叶端部间隙，各导叶大头与小头两边应一致，不允许有规律性的倾斜，总的间隙最大不超过设计间隙值；对推力轴承装在顶盖上的机组，应考虑承载后的变形值。
D．检查装有环形接力器的轴承支座，其中心偏差不应大于0．10mm，水平偏差不应大于0．05mm/m。
E．保证导叶转动灵活，钻铰底环、顶盖销钉孔，并配制销钉。
5）若导水机构在正式安装前需要进行预装，同样应符合导水机构正式安装的有关规定的要求。
（4）转动部件就位安装。
1）主轴和转轮吊装的放置高程，一般应较设计高程略低，其顶盖与吊装后发电机轴法兰止口底面应有2～6mm间隙。但对于推力头装在水轮机轴上的机组，则应较设计高程略高，使推力头套装后与镜板背面有2～5mm的间隙，同时采用在转轮下环垫三对成等边三角形楔子板法调整主轴垂直度，使垂直度不大于0．05mm/m。当水轮机或发电机按实物找正安装时，应调整转轮的中心及主轴垂直度，使其止漏环间隙符合规范要求，其主轴垂直度偏差不应大于0．02mm/m。
2）转轮安装的最终高程，与上、下固定止漏环高低错牙±1．5mm，各止漏环间隙或桨叶与转轮室间隙的偏差应符合转轮安装高程及间隙允许偏差要求（SDJ294．3—88表1．2．8）。
3）在上、下止漏环间隙处打入楔子板，用以固定转轮。
4）机组联轴后，两法兰组合缝应无间隙，用0．05mm塞尺检查不能塞入，同时将螺栓点焊牢固，将连接螺栓伸长值按厂家规定热把合螺栓。
5）操作油管及受油器安装应符合下列要求。
a．操作油管应严格清洗，连接可靠，不漏油，螺纹连接操作油管应有锁紧措施。
b．操作油管的摆度，对固定铜瓦结构一般不大于0．20mm；对浮动铜瓦结构一般不大于0．30mm。
c．受油器水平偏差，在受油器座的平面上测量，不应大于0．05mm/m。
d．旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70%。
e．受油器对地绝缘电阻在尾水管无水时测量，一般不小于0．5MΩ。
（5）导叶及接力器安装调整。
1）导叶立面间隙，在钢丝绳捆紧的情况下，用0．05mm塞尺检查不能通过，局部范围内最大间隙不超过导叶允许局部间隙要求（SDJ294．3—88表1．2．6），但总长度不应超过导叶高度的25%。
2）导叶端部间隙，一般上部为实际间隙值的60%～70%，下部为实际总间隙值的30%～40%。工作水头在200m以上的机组，下部为0．05mm，其余间隙留在上部。推力轴承装在顶盖上的机组，下部间隙应比上部大，具体要求由设计规定。导叶止推环轴向间际，不应大于该导叶上部间隙值的50%，导叶应转动灵活。
3）导叶在最大开度时，导叶与挡块之间距离应符合设计要求，无规定时应留5～10mm。
4）连杆的连接应在导叶用钢丝绳捆紧及控制环在全关位置情况下，连杆应调水平，两端高低差不大于1mm，测量并记录两轴孔间的距离。
5）接力器的安装应符合下列要求。
a．需在工地分解的接力器应进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设计要求，活塞移动应平稳灵活。
b．各组合缝间隙应按GB8564—88第2．0．6的要求。
c．节流装置的位置及开度大小应符合设计要求。
d．接力器应按GB8564-88第2．0．10的要求作严密性耐压试验，摇摆式接力器在试验时分油器套应来回移动3～5次；环形接力器内密封圈允许有少量滴油。
e．接力器安装的水平偏差，当活塞处于中间位置时，测套筒和活塞杆水平不应大于0．10mm/m。
f．接力器压紧行程，应按接力器压紧行程值的要求确定（SDJ294．3—88表1．2．2）。
g．接力器活塞行程，应符合设计要求。直缸接力器两活塞行程偏差不应大于1mm。摇摆式接力器活塞行程余量，在导叶全关与全开位置，任一单边行程余量不应小于10mm。
h．摇摆式接力器分油器配管后，不得别劲。
i．录制接力器行程与导叶开度关系曲线。
（6）水导轴承及主轴密封安装。
1）轴瓦安装前应符合下列要求。
a．橡胶轴瓦表面应平整，无裂纹及脱壳等缺陷，巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应优于0．8μm的要求。
b．橡胶瓦和筒式瓦应与轴试装，总间隙应符合设计要求，每端最大与最小总间隙的差及同一方位的上、下端总间隙之差，均不应大于实测平均值的10%。
c．筒式瓦若符合a、b两点要求时，不再进行研刮。分块轴瓦除设计要求不研刮外，一般应研刮。轴瓦研刮后，瓦面接触应均匀，每平方厘米面积上至少有一个接触点，每块瓦的局部不接触面积每处不应大于5%，其总和不应超过轴瓦总面积的15%。
d．轴瓦的抗重垫块与轴瓦背面垫块座，抗重螺母与螺母支座之间应接触严密。
2）轴瓦安装应符合下列要求：
a．轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格后，水轮机上下止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行，为便于复查主轴的中心位置，应在轴承固定部分的合适地方建立测点，测量并记录有关数据。
b．轴瓦安装时，一般应根据主轴中心位置，并考虑盘车的摆度、方位及大小进行间隙调整（即摆度最大点处轴承间隙最小），安装总间隙应符合设计要求。但对于只有两部导轴承的机组，可不考虑摆度而调整间隙。
c．分块式轴瓦间隙允许偏差不应超过±0．02mm；筒式导轴瓦间隙允许偏差应在分配间隙值的±20%以内，瓦面应保持垂直。
3）轴承安装应符合下列要求：
a．稀油油盆不允许漏油、甩油，一般应按GB8564—88第2．0．11条要求作煤油渗透试验。
b．轴承冷却器应按GB8564-88第2．0．10条要求作耐压试验。
c．油质应合格，油位高度应符合设计要求，偏差一般不超过±10mm。
4）主轴检修密封安装应符合下列要求：
a．发电机转子吊入前，主轴密封装配件座板应先吊入顶盖中。
b．空气围带在装配前，应先通入0．05MPa的压缩空气，在水中作漏气试验，应无漏气现象。
c．安装后径向间隙应符合设计要求，偏差不应超过设计间隙值的±20%。
5）主轴工作密封安装应符合下列要求：
a．轴向端面密封安装，其转环密封面应与大轴垂直，主轴密封水正常进水压力为0．15～0．25MPa，流量及压力可采用管路中间阀调整，并保证供排水管道畅通。密封安装完毕后充压力水试验，检验密封块是否贴紧密封面，同时密封件应能上下自由移动。
b．主轴工作密封，采用水压端面密封，密封原件为环状橡胶圈，在工地安装时剖开粘合；粘合后在0．05～0．20MPa水压作用下，能动作灵活，无严重漏水现象；在无水压时，用手轻推密封块能落下。
c．平板橡胶密封安装的轴向、径向间隙应符合设计要求，允许偏差不应超过实际平均间隙值的±20%。
（7）附件安装。
真空破坏阀和补气阀应作动作试验和渗漏试验，其起始动作压力和最大开度值均应符合设计要求。
a．蜗壳及尾水管排水闸阀或盘形阀的接力器均应按GB8564—88第2．0．10条要求作严密性耐压试验。
b．盘形阀的阀座安装，其水平偏差不应大于0．20mm/m，安装后检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活。
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