小凸缘无底筒形件多工位级进模设计

1.工艺分析

图3-4所示的小凸缘无底筒形件，材料为H62黄铜，料厚为0.5mm。该制件外形尺寸不大，生产批量大。经工艺计算，需经过两次拉深、冲底孔、翻孔等工序获得。因此，采用带料搭边的多工位连续拉深模冲压成形较合理，并在首次拉深前冲切出工艺切口，避免了拉深时相邻工序件之间因材料相互牵连导致料带变形。

2.排样设计

该制件采用0.5mm的卷料来冲压。经计算，排样共分为6个工位。排样图见图3-5。具体工位如下：

工位①：冲工艺切口。

工位②：首次拉深。

工位③：二次拉深。

工位④：冲φ12.4mm底孔。

工位⑤：翻底孔。

工位⑥：落料。

图3-4 小凸缘无底筒形件

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图3-5 排样图

3.模具结构设计

图3-6所示为小凸缘无底筒形件多工位级进模结构。该模具结构特点如下：

1）工艺切口在首次拉深前冲出，避免了拉深时，相邻工序件之间因材料相互牵连的影响。

2）带料由自动送料装置送进，分别在工位⑤（翻底孔）和工位⑥（落料）的凸模上，设置导正销进行精确定位，以保证制件精度和定距精度。

3）首次拉深时压料力较大，故采用蝶形弹簧4压料，以防起皱。卸料采用装在下模的弹压卸料装置（其中冲切口的卸料在上模单独设置）。卸料板除了卸料外，还能顶起带料，以便于带料送进。为了避免带料上的工序件卡在凹模内，除冲孔和落料外，上模的凹模内均设置了弹性推件装置。

4）导正销7除了在底孔翻孔工位上导正定位以外，同时还能防止推件板的压料作用而妨碍翻孔变形。

5）该模具的冲孔废料和落料下来的制件，均经过上模内的孔道逐个地顶出。

图3-6 小凸缘无底筒形件多工位级进模结构

1—拉深凹模 2—冲工艺切口凸模 3—冲工艺切口凹模 4—蝶形弹簧 5—压料圈 6—定位圈 7—导正销 8—下模座 9—上模座 10—模柄