导电片多工位级进模设计与制造

1.工艺分析

图2-73所示为导电片。其材料为铍青铜，料厚为0.1mm。该制件尺寸小、形状复杂，使用材料不仅较薄，铍青铜材料性能的方向性明显，制件在互相垂直的两个方向上均有弯曲变形，如采用单工序冲压，操作困难，制件质量难以保证。该制件生产批量特大，拟采用连续弯曲的多工位级进模冲压方式。制件展开图见图2-74。

图2-73 导电片

图2-74 制件展开图

2.排样设计

该制件在排样设计时，应先解决以下两个问题：

1）薄材料的送进、定距方法。

2）材料性能方向性和成形质量的矛盾。

排样方式采用如图2-75所示的单排斜排，倾斜角度30°。送料定距采用侧刃粗定距，导正销精定距。该排样图共分为25个工位，具体工位如下：

工位①：冲切侧刃搭边。

工位②、③：空工位。

工位④：冲两个导正销孔。两个导正销孔在两侧载体上。

工位⑤：冲φ1.4mm小孔。

工位⑥：冲长方孔3mm×1mm和压凸台1.5mm×2.2mm×0.3mm，压凸台即75°角部的预成形。

工位⑦：空工位。

工位⑧：冲切外形废料。

工位⑨、⑩：空工位。

工位（11）：在第⑥工位冲的长方孔3mm×1mm处，将D—D剖面切口弯曲1.8mm×0.5mm。

工位（12）：空工位。

工位（13）：弯成两侧0.8mm高的U形。

工位（14）：空工位。

工位（15）：单面切断。

工位（16）、（17）：空工位。

工位（18）：6mm长一端预弯成90°。

工位（19）：空工位。(www.xing528.com)

工位（20）：8.4mm段与6.5mm段间弯成20°。

工位（21）：空工位。

工位（22）：整形20°和75°角成形（由90°成形为75°）。

工位（23）、（24）：空工位。

工位（25）：切断，完成制件成形。

为了保证模板的强度及成形有足够的空间，其中，在工位②、③、⑦、⑨、⑩、（12）、（14）、（16）、（17）、(19)、(21)、(23)、(24)留有空工位。

图2-75 排样图

3.模具结构设计

图2-76所示为导电片多工位级进模结构。

（1）结构特点

1）模具采用双重导向，上、下模采用四套导柱滚动导向精密模架，凸模固定板、卸料板和凹模之间设置四套滑动小导柱导向。

2）凹模采用拼镶结构。凹模板和镶块均选用Cr12MoV制作。镶块和凹模板孔间配合为

3)凸模固定板采用CrWMn制成。凸模与凸模固定板孔采用间隙配合。凸模与凹模的相对位置靠卸料板保证，凸模与卸料板孔的双面间隙小于0.015mm。

4）为了保证带料载体连同成形部分正常送进，每次冲压后，用套式顶料杆4将带料顶起，浮离凹模表面。浮动导料销3随带料顶起，带料在两侧浮动导料销间送进。两侧分别设置11个和6个浮动导料销。

5）从第⑤工位起，设置导正销定位。一侧的第⑤、⑥、（11）、（14）、（16）、（18）、（25）工位设置，另一侧的⑨、（12）、（14）工位设置，保证带料送进后能得到正确的定位。

图2-76 导电片多工位级进模结构图

1—凹模垫板 2—凹模 3—浮动导料销 4—套式顶料杆 5—卸料板 6—卸料板镶块 7—卸料板垫板 8—固定板 9—侧刃 10—固定板垫板 11、13、14、15、16、17—凸模 12—导正销 18、19、21—弯曲凸模 20—斜楔 22—切断凸模 23—镶块 24—成形滑块 25—切断凹模镶块 26—限位镶块 27、28、40、41、42—弯曲凹模镶块 29、30、31、32、33、34、35、37、38、39—冲裁凹模镶块 36—侧刃挡块

6）弯曲凸模18和19安装在卸料板上，便于维修。

7）弯曲成形由上模的斜楔20、成形滑块24、弯曲凸模21和下模的弯曲凹模镶块41、42完成。

8）凸模、镶块和凹模、卸料板、固定板上的孔，采用精密数控线切割加工。加工表面粗糙度Ra为0.4μm。

（2）模具工作过程

模具与气动送料机构连用。首次送料时，用侧刃挡块初定位，冲切去侧刃搭边，连续送料到第④工位；冲出两个导正销孔后，送料到第⑤工位时，用导正销精定位，依次完成各工位的冲压工序。

上模上行，套式顶料杆4和浮动导料销3将带料顶起，带料在两侧浮动导料销3的槽中夹持着，保证带料送进的稳定。上模下行时，卸料板5将带料连同浮动导料销3、套式顶料杆4压紧凹模工作面，进行下一次冲压。