1.工艺分析
图2-49所示的某游戏机安装板，材料为SPCC，板料厚为0.4mm。制件技术要求如下：截边不得有毛刺，表面不得有划痕。因此要求冲裁间隙合理，工作面表面粗糙度值要小。
图2-49 安装板
制件展开外形虽较简单（见图2-50展开图），但成形工艺复杂。该制件有3处Z形弯曲，1处90°弯曲，29个圆孔，2个椭圆孔。3个方孔，以及由直线、圆弧组成的轮廓外形，因而包含了冲孔、弯曲等工序。从图2-49中分析，四周弯曲件可以一次冲压成形，可能会造成Z形弯曲边缘拉长及弯曲件回弹现象。故在Z形弯曲的展开长度计算时，要适当作调整（经验值：针对此制件按通常计算展开，再单边减0.2mm即可），并且在弯曲的后一步，设计有整形工序来校正弯曲件的回弹。制件两耳上的椭圆孔为安装孔，需待弯曲成形结束后再冲压较为合理。27个φ2mm孔和2个φ1.5mm孔虽然尺寸较小，但制件板料较薄（t=0.4mm），因此小凸模采用台阶式补强，强度能够满足此制件的冲压要求。
图2-50 制件展开图
2.排样设计
由于该制件板料较薄，为了带料送进的稳定性，在充分分析图2-49冲裁及弯曲特点的基础上，决定采用双侧载体单排排列较为合理，排样图见图2-51。具体工位如下：
工位①：冲切侧刃及导正销孔。
工位②：冲孔（包括冲切另一处导正销孔）。
工位③：冲孔。
工位④：冲切两耳朵废料，冲孔。
工位⑤：冲孔。
工位⑥：冲切两边废料。
工位⑦：空工位。
工位⑧：冲切中部废料。
工位⑨：弯曲。(www.xing528.com)
工位⑩：整形。
工位（11）：冲切长圆孔。
工位（12）：空工位。
工位（13）：落料（制件与载体分离）。
图2-51 排样图
3.模具结构设计
安装板多工位级进模结构如图2-52所示。该结构主要特点如下：
（1）设计要点
1）凸、凹模设计。由于冲孔尺寸φ2mm和φ1.5mm较小，冲孔凸模易折断，因此凸模结构设计成台阶式，可以改善凸模强度，且经过校核，该凸模在冲裁力作用下不会发生抗压失稳。落料及切废料凸模有局部小凸起和尖角，冲裁时刃口易崩落，因此各下模镶件及卸料板镶件采用镶套式。落料及冲切废料凸模采用直通式，并用螺钉固定于上模，方便制造和快速更换。
2）卸料方式。卸料板采用弹压卸料装置，可在冲裁前将料带压平，防止冲裁件翘曲。可保证较高的送料精度。
3）空工位设计。考虑到下模强度及凸模的布置，在冲孔和落料等工位之间，设置了空工位结构。
（2）模具加工
为了保证模具加工精度及质量、提高模具使用寿命、缩短模具加工周期，设计冲裁、弯曲、落料等凸模，均采用冲压模具标准零件，直接从专业模具标准件厂家选购。因制件料带较薄而需求量较大，凸模固定板采用整体式结构，卸料板与下模板采用镶套式结构。固定板垫板、卸料板垫板及下模板垫板选用Cr12，热处理硬度为50～53HRC；固定板选用45钢，调质硬度为320～360HBW；卸料板及下模板选用高鉻合金钢Cr12MoV，热处理硬度为58～60HRC；凸模、卸料板镶件、下模板镶件选用SKDII，热处理硬度为62～64HRC。各垫板型腔采用快走丝加工；固定板、卸料板、下模板、卸料板镶件及下模板镶件采用慢走丝（割一修三）加工。
图2-52 安装板多工位级进模结构
1—上模座 2—凸模固定板 3—切侧刃凸模 4—卸料板垫板 5、7、8—冲圆孔凸模 6—卸料板镶件 9、12—切废料凸模 10—顶杆 11—导正销 13、15—成形凸模 14、32—顶杆 16—弹簧 17—卸料板 18—圆柱销 19—螺钉 20—落料凸模 21—冲切载体凸模 22—固定板垫板 23—下模座 24—下模板 25—导柱 26、27、29、36～40、43—下模镶件 28—浮动导料销 30、33、35—下模成形块 31、34—浮料块 41—限位柱 42—侧刃挡料销 44—下模板垫板 45—承料板垫块 46—承料板 47—带料
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