1.工艺流程
如图2-16所示，来自脱丙烷塔的釜液，经进料手操阀V1和进料流量控制器FIC-1，从脱丁烷塔（DA-405）的第21块塔板进入（全塔共有40块板）。在提馏段第32块塔板处设有灵敏板温度检测及塔温调节器TIC-3（主调节器），与塔釜加热蒸汽流量调节器FIC-3（副调节器）构成串级控制。
塔釜液位由LIC-1控制。釜液一部分经LIC-1调节阀作为产品采出，采出流量由FI-4显示。一部分经再沸器（EA-405A/B）的管程汽化为蒸汽后返回塔底使轻组分上升。再沸器用低压蒸汽加热，釜温由TI-4指示。设置两台再沸器的目的是釜液可能含烯烃容易聚合而造成堵管。万一发生此种情况，便于切换。再沸器A的加热蒸汽来自FIC-3所控制的0.35MPa低压蒸汽，通过入口阀V3进入壳程，凝液由阀V4排放。再沸器B的加热蒸汽亦来自FIC-3所控制的0.35MPa低压蒸汽，入口阀为V8，排凝阀为V9。塔釜设排放手操阀V24，当塔釜液位超高但釜底液不合格时供排放用（排放液回收）。塔顶和塔底分别设有取压阀V6和V7，引压至差压指示仪PDI-3，及时反映本塔的阻力降。此外塔顶的压力调节器PRC-2和塔底的压力指示仪PI-4也能反映塔压降。
图2-16 精馏系统流程图
塔顶的上升蒸汽出口温度由TI-2指示，经塔顶冷凝器（EA-406）全部冷凝成液体，冷凝液靠位差流入立式回流罐（FA-405）。冷凝器以冷却水为制冷剂，冷却水流量由FI-6表示，受控于PRC-2的调节阀，进入EA-406的壳程，经阀V23排出。回流罐液位由LIC-2控制。其中一部分液体经阀V13进入主回流泵GA-405A，电机开关为G5A。泵出口阀为V12。回流泵输出的物料通过流量调节器FIC-2的控制进入塔顶。备用回流泵的入口阀为V15，出口阀为V14，泵电机开关是G5B。另一部分作为产品经过入口阀V16，用主泵GA-406A送下道工序处理。主泵电机开关为G6A，出口阀为V17。塔顶采出备用泵GA-406B的入口阀为V18，电机开关为G6B，泵出口阀为V19。塔顶采出泵输出的物料由回流罐液位调节器LIC-2控制，以维持回流罐的液位。回流罐底设排放手操阀V25，用于当液位超高但产品不合格不允许采出时排放用（排放液回收）。手操阀VC4是C4的充压阀，系统开车时塔压低会导致在进料的前段时间内，入口部分因进料大量闪蒸而过冷，局部过冷会损坏塔设备。进料前用C4充压可防止闪蒸。
2.开车步骤
（1）将各阀门关闭。各调节器置手动，且输出为零。
（2）确保具备开车条件：开“N2”开关，表示氮气置换合格；开“GY”开关，表示公用工程具备；开“YB”开关，表示仪表投用。
（3）开C4的充压阀VC4，待塔压PRC-2达0.31MPa以上时，关VC4。
（4）开再沸器EA-405A的加热蒸汽入口阀V3和出口阀V4。
（5）开冷凝器EA-406的冷却水出口阀V23。
（6）开差压阀V6和V7。
（7）开进料前阀V1。手动操作FIC-1的输出约20%（进料量应大于100kmol/h），进料经过一段时间后，在提馏段各塔板流动和建立持液量的时间延迟后，塔釜液位LIC-1上升。由于进料压力达0.78 MPa，温度为65℃，所以进塔后会产生部分闪蒸，使塔压上升。
（8）通过手动PRC-2输出（冷却水量），控制塔顶压力在0.35MPa左右，投自动。
（9）当塔釜液位上升达60%左右时，暂停进料。手动开启加热蒸汽量FIC-3的输出约20%，使塔釜物料温度上升，直到沸腾。塔釜温度低于108℃的阶段为潜热段，此时塔顶温度上升较慢，回流罐液位也无明显上升。
（10）当塔釜温度高于108℃后，塔顶温度及回流罐液位明显上升。当回流罐液位上升至10%左右，开GA-405A泵的进口阀V13，启动泵G5A（GA-405A），然后开启泵出口阀V12。手动FIC-2的输出大于50%，进行全回流。回流量应大于300 kmol/h。
（11）调整塔温，进行分离质量控制。此时塔灵敏板温度TIC-3大约为69～72℃左右。缓慢调整塔釜加热量FIC-3，以每分钟0.5℃提升灵敏板温度直到78℃（实际需数小时）。缓慢提升温度的目的是使物料在各塔板上充分进行汽液平衡，使轻组分向塔顶升华，使重组分向塔釜沉降。TIC-3的给定值设为78℃，当温度升至78℃时将灵敏板温度控制TIC-3投自动（主调节器），将FIC-3投自动（副调节器），然后两调节器投串级。同时观察塔顶C5含量AI-1和塔底C4含量AI-2，合格后即可采出。同时注意确保塔釜液位LIC-1和回流罐液位LIC-2不超限。（当塔顶AI-1不合格且LIC-2大于80%时应及时开启阀门V25排放。同理，当塔釜AI-2不合格且LIC-1大于80%时应及时开启阀门V24排放。）
（12）此刻塔顶及塔釜液位通常在50%以下，重开进料前阀V1，手动操作FIC-1的输出。可逐渐提升进料量，由于塔压及塔温都处于自动控制状态，塔釜加热量和塔顶冷却量会随进料增加而自动跟踪提升。最终进料流量达到370 kmol/h时将FIC-1投自动。
（13）手动FIC-2的输出，将回流量提升至350 kmol/h左右，投自动。
（14）塔顶采出：提升进料量的同时，应监视回流罐液位。当塔顶C5含量AI-1低于0.5%且LIC-2达到50%左右时，先开启V16阀，开动泵G6A（GA406A），再开启泵出口阀V17。手动调节LIC-2的输出，当液位调至50%时投自动。
（15）塔底采出：提升进料量的同时，应监视塔釜液位。当塔底C4含量AI-2低于1.5%且LIC-2达到50%左右时，手动调节LIC-1的输出，当液位调至50%时投自动。
（16）将塔顶压力调节器PRC-2和PIC-1投超驰（用投串级代替）。
（17）微调各调节器给定值，使精馏塔达到设计工况。
3.停车步骤
（1）将塔压控制在0.35MPa，并保持自动。
（2）手动FIC-1，关闭进料前阀V1。
（3）将TIC-3与FIC-3串级。手动减小FIC-3的输出（约关至25%），同时加大塔顶和塔釜采出。
（4）当釜液降至5%，停止塔底采出。
（5）当回流罐液位降至20%时，停回流，停再沸器加热，停塔顶采出。
（6）关闭GA-405A出口阀，停GA-405A，关闭进口阀；关闭GA-406A出口阀，停GA-406，关闭进口阀。(www.xing528.com)
（7）将回流罐液体从底部泄出，将釜液泄出。
（8）手动开大PIC-1输出泄压，手动关PRC-2。
（9）关闭再沸器进、出口阀，关闭冷却水出口阀，关闭压差阀。
（10）待压力泄压至0.0，停车完毕。
4.事故设置及排除
（1）停冷却水
事故现象：冷却水流量为0.0 kmol/h（FI-6）。塔压升高。塔顶温度上升。
处理方法：塔顶放火炬保压，停进料，关闭加热蒸汽。关闭塔顶采出和釜液排出。在此基础上进行完全停车操作。
（2）停加热蒸汽
事故现象：蒸汽断开，即加热蒸汽流量为0.0 kmol/h（FIC-3的输入）。塔釜温度降低（TI-4）。灵敏板温度降低（TIC-3）。塔釜产品和塔顶产品不合格，压差、温差减小。
处理方法：关闭进料，停止塔顶采出。压力高时排放火炬，釜液排出。在此基础上进行完全停车。
（3）无进料
事故现象：进料量为0.0 kmol/h（FIC-2的输入）。
处理方法：紧急停车。
（4）停电（停动力电）
事故现象：由于GA-405A/B、GA-406A/B停转。回流量为0.0（FIC-2）。塔顶采出量为0.0（FI-5）。
处理方法：关闭进料阀，停塔顶采出，排放火炬维持塔压及回流罐液位。在以上基础上进行停车操作。
（5）无回流量
事故现象：回流量逐步降为0.0（FIC-2），回流泵坏。
处理方法：开启备用泵GA-405B及相关阀门，关闭泵GA-405A及相关阀门。
5.思考题
（1）简述二元精馏塔的主要设备部件。
（2）写出精馏塔正常工况的工艺条件。
（3）精馏塔开车前必须做好哪些准备工作？
（4）精馏塔进料前用C4将塔升压有何作用？
（5）精馏塔开车时如何判断塔釜物料开始沸腾？随着全塔分离度提高，塔釜沸点会如何变化？
（6）回流比如何计算？什么是全回流？说明全回流在开车中的作用。
（7）为什么回流罐液位低于10%时不得开启全回流？
（8）回流量过大会导致什么现象？
（9）什么是灵敏板？该板的温度有何特点？
（10）为什么精馏塔开车时灵敏板温度从70℃左右上升至78℃时必须缓慢提升？如何提升温度既准确又方便？
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