DC类织物染色工艺及案例分析技巧

DC类纺织品中的C类纤维指棉和黏胶等纤维素纤维及其再生纤维素纤维，D类纤维为分散染料可染的纤维，主要为涤纶，还有醋酯纤维等。DC纺织品有涤/棉、涤/麻、涤/黏、涤纶/Modal、涤纶/Lyocell、醋酯/棉、醋酯/黏胶、醋酯/Modal、醋酯/Lyocell等混纺或交织产品，而涤纶与纤维素纤维尤其是与棉的混纺织物无疑是各种混纺织物中最重要的一种，也是市场上用量最大的混纺织物，品种繁多。根据涤/棉织物的用途不同，纤维的比例、织物质地和风格、染色的色调和牢度等也会有所不同，所以必须对其使用的染料及染色方法进行恰当的选择。

涤/棉纺织品中的两种纤维及其应用的染料，各种性能差别大，在染色工艺中需要考虑染料相互之间的影响。

首先，涤纶是疏水性纤维，适合低水溶性的分散染料染色，然而在碱性条件下，分散染料分子可能会发生水解、电离，这样不但使染料的颜色发生变化，而且造成染料分子的水溶性增加，染料对纤维的亲和力减小，提升率下降，因此分散染料对涤纶的染色通常应在弱酸性条件下进行。其次，分散染料需要依靠分散剂均匀分散于染液，而棉纤维染色时中性电解质的加入，将会减弱离子间的斥力，使分散染料粒子容易相互碰撞变大，导致染料凝聚，影响染色。

分散染料对涤/棉织物染色的另一个重要问题在于大多数分散染料对棉纤维的沾色普遍存在。染料的颜色与其周围分子的影响有关，涤纶与棉纤维分子的极性不同，因此，同一只分散染料在两种纤维上的颜色有可能不同。这会降低染色的鲜艳度和染色牢度，影响成品的质量。

棉纤维的染色可选用直接染料、活性染料、不溶性偶氮染料、还原染料、硫化染料等。如果染色过程采用二浴法，这些染料一般均可应用。为了缩短加工流程，可采用一浴法或一浴二步法染色。分散染料上染涤纶需要在高温高压条件下进行，同时要尽量避免在碱性条件下加工，因此需要对染料进行选择。例如，还原染料与硫化染料因工艺繁复，同时又需要强碱性还原条件下才能染色，所以除了少数分散染料外大多数分散染料较难适合。直接染料虽然具有工艺简单、流程较短的优点，但由于其各项色牢度较差，较少用于棉纤维的染色。同时，某些直接染料在高温高压的条件下，可能发生水解、还原等化学反应，分子结构和颜色易发生改变，也不适合涤/棉一浴法染色。随着活性染料的快速发展，其色谱齐全、得色鲜艳、工艺简单、染色成本较低等特点使其成为棉纤维染色的主要染料。

依据织物织造方式不同，涤/棉纺织品分为机织物和针织物。按照织物结构不同，机织物又分为平纹织物、斜纹织物和缎纹织物等，针织物有经编、纬编之分。

鉴于针织物和机织物的性能差异，容易变形的针织物宜采用低张力的浸染方式，而机织物则可依据批量变化选择轧染或浸染方式。轧染作为连续染色工艺，适合较大批量的机织物染色加工生产；浸染作为间歇式染色工艺，较适合针织物及小批量的生产。

（一）涤/棉织物轧染

染料的选择：目前涤/棉织物的染色，主要为分散/活性染料和分散/还原染料。分散/还原染料轧染产品具有高染色坚牢度，但缺点是还原染料价格高，尤其是艳红色系的染料，故染浓色时成本高；在热熔固色时还原染料对涤纶有沾染，剥色和重修困难，对浸轧、汽蒸、氧化等工序需要进行严格管理。分散/还原染料轧染一般用于染淡、中色。分散/活性染料轧染的主要特点为色泽鲜艳，且活性染料对涤纶的沾色少，异色染色重现性好，染色成本较分散/还原染料染色低，缺点为耐光和耐氯漂色牢度较分散/还原染料轧染产品差。

染色助剂：防泳移剂，在涤/棉的轧染工艺中，还原染料采用悬浮体染色法，染料在染液中呈小微粒悬浮状态，该状态下染料对纤维无亲和力；活性染料在浸轧汽蒸的过程中，希望较快地扩散到纤维内部，并能减少轧槽中染液浓度的波动，一般选用相对分子质量较小、直接性较小的染料。因此，染色中用到的分散染料、还原染料和活性染料对纤维的亲和力往往较小，在这种情况下，若织物受热不均匀，引起局部水分蒸发过快，染液可能在织物上随着水分的流动，从水分较多的部位转移到水分较少的部位，即发生泳移，造成染色不匀。为了克服泳移现象，除了采用红外均匀加热、热风等非接触烘干方式外，可在染色配方中加入防泳移剂。防泳移剂是一类水溶性的高聚物，例如，海藻酸钠、羧甲基纤维素钠盐等，人工合成的防泳移剂也有许多，大部分是丙烯酸酯和丙烯酰胺的共聚物。防泳移作用的原理是通过增加染液黏度，减少染液在纤维上的流动能力及防泳移剂的水合作用等降低染色的泳移现象。需要注意的是，防泳移剂不能加得太多，以免产生染料固色率下降以及沾黏染色设备的现象，当然选用的泳移剂不能与染料发生反应。尿素对染色有促进作用，但尿素在高温下还会与乙烯砜型活性染料发生反应，故乙烯砜型活性染料染色时不能使用尿素。

染色方法：涤/棉织物的轧染可采用二浴法、一浴二步法和一浴一步法等工艺。通常分散染料采用热熔固色，活性染料可采用汽蒸固色或焙烘固色，以汽蒸固色为主。

染色设备类型：涤棉染色联合机。

1.染涤留白染色工艺

（1）染色对象。涤/棉机织物，混纺比：65%T/35%C；织物组织：平纹；纱支：TC12.96tex×TC12.96tex（45英支×TC45英支）；织物门幅：160cm。

（2）染色工艺配方。

分散红W-4BS　3.21g/L

分散蓝XF　28.50g/L

防泳移剂（50%）　30.00g/L

渗透剂（20%）　0.40g/L

消泡剂（20%）　0.20g/L

（3）染色工艺流程。

浸轧染液（二浸二轧，带液率65%，室温）→预烘（红外预烘2道，100～130℃热风烘燥）→焙烘（210℃）→浸轧清洗液（NaOH 50g/L，保险粉70g/L）→水洗（50℃～85℃，4格）→皂洗（肥皂4g/L，纯碱2g/L，85℃～90℃，2格）→水洗（80℃，2格）→烘干（烘筒烘干）→冷水锡林冷却（50℃）→打卷落布

（4）染色要点。

①若要获得洁白的“闪银”外观，要求分散染料对涤纶染色时，不能沾染棉纤维，因此不是所有能染涤纶的分散染料都能应用于涤/棉织物留白染色。务必对分散染料进行筛选，选择对棉不沾色，或即使沾色，但易于在还原清洗中去除的分散染料。

②分散染料的热熔固色，温度通常为180～210℃，由于温度过高将引起棉纤维脱水泛黄，因此，当固色温度达到190℃以上时需要严格控制热熔时间。

③为保证留白效果，涤纶染色后需进行充分后处理，洗脱沾色，其中沾色重的用稀烧碱、保险粉溶液处理，沾色轻的可用皂洗。

2.染棉留白染色工艺

（1）染色对象。涤/棉机织物，混纺比：50%T/50%C；织物组织：斜纹；纱支：TC45英支×TC45英支；织物门幅：160cm。

（2）染色工艺配方。

活性黄3RS　0.18g/L

活性红3BSN　0.18g/L

活性蓝K-BL　2.30g/L

渗透剂（20%）　0.20g/L

防泳移剂（50%）　30.00g/L

消泡剂（20%）　1.00g/L

（3）染色工艺流程。

浸轧染液（二浸二轧，带液率65%，20～40℃）→预烘（红外预烘2道，80～120℃热风烘燥）→浸轧固色液（元明粉200g/L，纯碱60g/L）→汽蒸（100～105℃）→水洗（70℃～85℃，4格）→皂洗（肥皂4g/L，纯碱2g/L，95℃以上，2格）→水洗（80℃，2格）→烘干（烘筒烘干）→冷水锡林冷却（50℃）→打卷落布

（4）染色要点。棉纤维适用的染料类型较多，但在染棉留白工艺中，通常选择活性染料或直接染料，因为活性染料和直接染料中含有较多磺酸基，具有较高水溶性，且活性染料染色温度较低，从而对涤沾色少。

鉴于分散染料对棉沾色现象的普遍存在，通常涤/棉织物留白产品一般是涤纶留白。

3.分散/活性染料二浴法染色工艺

（1）染色对象。涤/棉机织物，混纺比：65%T/35%C；织物组织：左斜纹；纱支：TC41.65tex×TC41.65tex（TC14英支×TC14英支）；织物门幅：180cm。

（2）染色工艺配方。

①涤纶染色工艺配方。

分散黑ECT　26.30g/L

分散红W-4BS　1.64g/L

分散棕　7.29g/L

防泳移剂（50%）　30.00g/L

渗透剂（20%）　0.40g/L

消泡剂（20%）　0.20g/L

②棉染色工艺配方。

活性黑CHR　11.70g/L

活性红3BSN　0.32g/L

活性黄3RS　2.20g/L

防泳移剂（50%）　20.00g/L

渗透剂（20%）　0.40g/L

消泡剂（20%）　0.20g/L

（3）染色工艺流程。

①涤纶染色工艺流程。

浸轧染液（二浸二轧，带液率65%，室温）→预烘（红外预烘2道，100～130℃热风烘燥）→焙烘（210℃）→浸轧清洗液（NaOH 50g/L，保险粉70g/L）→水洗（50℃～80℃，4格）→皂洗（肥皂4g/L，纯碱2g/L，85℃～90℃，2格）→水洗（80℃，2格）→烘干（烘筒烘干）→冷水锡林冷却（50℃）→打卷落布

②棉染色工艺流程。

浸轧染液（二浸二轧，带液率65%，室温）→预烘（红外预烘2道，100～130℃热风烘燥）→浸轧固色液（元明粉200g/L，纯碱60g/L）→汽蒸（102℃）→水洗（70℃～85℃，4格）→皂洗（肥皂4g/L纯碱2g/L，90℃～95℃，2格）→水洗（80℃，2格）→烘干（烘筒烘干）→冷水锡林冷却（50℃）→打卷落布

（4）染色要点。二浴法染色时，分散染料和活性染料之间相互影响很小。分散染料热熔固色之后进行还原清洗，可减少分散染料对棉的沾色；活性染料与碱分别浸轧，然后汽蒸固色。采用二浴法染色，工艺容易控制，染料利用率较高，染料品种不受限制，产品颜色鲜艳，易于染中、深色。但因工艺流程长，耗能、耗水量大，目前应用较少。

4.分散/活性染料一浴二步法染色工艺

（1）染色对象。涤/棉机织物，混纺比：65%T/35%C；织物组织：平纹；纱支：TC13tex×13tex（TC45英支×45英支）；织物门幅：180cm。

（2）染色工艺配方。

分散紫GR　0.950g/L

分散蓝CC　1.050g/L

分散橙S-4BL　0.041g/L

活性黄3RS　0.018g/L

活性红3BSN　0.140g/L

活性蓝K-BL　1.790g/L

防泳移剂（50%）　30.000g/L

渗透剂（20%）　0.200g/L

消泡剂（20%）　1.000g/L

（3）染色工艺流程。

浸轧染液（二浸二轧，带液率65%，室温）→预烘（红外预烘2道，90℃～120℃热风烘燥）→焙烘（210℃）→浸轧固色液（元明粉200g/L，纯碱40g/L，烧碱5g/L）→汽蒸（102℃）→水洗（70℃～85℃，4格）→皂洗（肥皂4g/L，纯碱2g/L，90℃～95℃，2格）→水洗（80℃，2格）→烘干（烘筒烘干）→冷水锡林冷却（50℃）→打卷落布

（4）染色要点。分散/活性染料一浴两步法是最常用的染色工艺，分散染料和活性染料同时浸轧到织物上，染液中不加碱剂，减少了碱剂对分散染料的影响。在烘干过程中，活性染料的水解也很少，经过高温热熔固色，分散染料进入涤纶后，再浸轧碱剂，经过汽蒸等加工，使活性染料固色。两种染料相互之间影响小，对染料的限制较少，反应性较强的染料，汽蒸时间可短一些，反之则长一些，一般为20～60s。

5.分散/还原染料一浴二步法染色工艺

（1）染色对象。涤/棉机织物，混纺比：65%T/35%C；织物组织：左斜纹；纱支：

TC14英支×TC14英支；织物门幅：180cm。

（2）染色工艺配方。

分散黄7GL　3.18g/L

分散橙S-4BL　2.43g/L

分散蓝XF　13.62g/L

还原橄榄绿T　2.72g/L

还原绿BF　19.21g/L

防泳移剂（50%）　20.00g/L

渗透剂（20%）　0.20g/L

消泡剂（20%）　1.00g/L

（3）工艺流程。

浸轧染液（二浸二轧，带液率65%，室温）→预烘（红外预烘2道，100℃～130℃热风烘燥）→焙烘（210℃）→浸轧还原液（保险粉60g/L，烧碱50g/L）→汽蒸（102℃）→水洗（室温）→氧化（50℃，2格）→水洗（80℃，1格）→皂洗（肥皂4g/L，纯碱2g/L，90℃，2格）→水洗（80℃，2格）→烘干（100℃）→冷水锡林冷却（50℃）→打卷落布

（4）染色要点。分散/还原染料常用一浴二步法染色，首先浸轧分散/还原染液，而后分散染料热熔固色。由于还原染料水溶性差，易沾色涤纶，因此选用还原染料时需注意其对涤纶的沾色性能。分散染料热熔温度宜比二浴法高一些，以利于棉上的分散染料向涤纶转移，减少环染现象和表面浮色。

6.分散/活性染料一浴一步法染色工艺

（1）染色对象。涤/棉机织物，混纺比：65%T/35%C；织物组织：1/1平纹；纱支：TC45英支×TC45英支；织物门幅：180cm。

（2）染色工艺配方。

分散染料x

活性染料y

小苏打5～12g/L

尿素50g/L

海藻酸钠1g/L

（3）染色工艺流程。

浸轧（二浸二轧，带液率65%，室温）→预烘（红外预烘2道，100℃～130℃热风烘燥）→热熔固着（180～210℃，30～90s）→水洗（80℃，1格）→皂洗（肥皂4g/L，纯碱2g/L，90℃，2格）→水洗（80℃，2格）→烘干（100℃）→冷水锡林冷却（50℃）→打卷落布

（4）染色要点。分散/活性染料一浴一步法轧染工艺中，染色体系中同时存在分散染料、活性染料、弱碱，两种染料之间相互干扰较大。因此要求活性染料高温弱碱性乃至近中性条件下不易水解、具有高固色率，且不会在上染过程中与分散染料和分散剂发生反应。一般选用相对分子质量较小的活性染料，活性基为二氟一氯嘧啶、乙烯砜及一氯均三嗪等，同时要求分散染料耐碱性好，对棉沾色较轻，不易与活性染料反应。乙烯砜型活性染料不宜加尿素。

7.轧染染色质量控制

（1）左右和边中色差。

①产生原因。轧点压力不匀；织物中有残留碱剂、表面活性剂等；辊磨损程度不同；轧辊选用不当等。

②解决方法。保证织物的前处理质量，确保白坯均匀；调节轧点压力，确保控制轧点的空气压力的恒定，定期将轧辊表面磨平；采用均匀轧车等手段确保轧染时带液率均匀；确保汽蒸时带液率均匀。(www.xing528.com)

（2）头尾色差。

①产生原因。轧烘时干度前后不一致；染料对纤维的亲和力较高，连续轧染时后期染液中染料浓度降低。

②解决方法。轧烘、焙烘的干度要均匀；浸轧液的浓度、补充液位高度前后要一致、配伍性要好。

（3）水渍。

①产生原因。蒸箱顶部夹层温度太低；蒸箱进口处有冷凝水；蒸箱内导辊不转；烘干时发生滴水。

②解决方法。保持蒸箱夹层温度在103℃以上；增加蒸汽流量；确保处理白坯和烘干时，防滴水。

（4）色花。

①产生原因。前处理不匀不净；轧染和汽蒸时滴水；还原染料还原不彻底；

②解决办法。确保前处理质量，白坯匀、净；轧染和汽蒸时防滴水；还原液的用量要足够；初次水洗要轻且均匀。

（5）沾污。解决方法：白坯要净；染化药纯度要高；加适量的消泡剂、分散剂。

（6）活性染料固色不足、色牢度不良。解决方法：筛选具有高固色率的染料；固色液、处理温度、汽量、皂洗程度、水洗充足充分。

（7）织物pH偏高。解决方法：充分水洗。

（二）涤/棉织物浸染

染料的选择：涤/棉织物浸染用染料有分散/活性染料、分散/还原染料或可溶性还原染料、分散/硫化染料等。其中分散/硫化染料染色用于某些特定的深色产品，还原染料的隐色体浸染容易产生白芯和环染等染色不透的疵病，所以分散/还原染料染色以悬浮体轧染工艺为主。另外，分散/还原染料浸染工艺流程长、操作繁复、成本较高，逐渐被分散/活性染料所取代。目前涤/棉织物的浸染以分散/活性染料应用最为广泛。

染色方法：涤/棉织物的浸染工艺可采用二浴法、一浴二步法和一浴一步法。

染色设备类型：绳状染色机、溢流染色机和气流染色机，后两种应用更广泛。

1.染涤留白染色工艺

（1）染色对象。涤/棉针织汗布，混纺比：50%T/50%C，织物克重：156g/m2。

（2）染色工艺配方。

分散黄　0.098g/L

分散红　1.263g/L

酸AB　3.0g/L

pH　3.5～4.2

匀染剂RM-380　1.0g/L

浴比　10:1

（3）染色工艺曲线。

2.染棉留白染色工艺

（1）染色对象。涤/棉针织汗布，混纺比：50%T/50%C；织物克重：156g/m2。

（2）染色工艺配方。

活性黄CF-3R　0.16g/L

活性棕CF-4R　0.25g/L

活性灰CF-2B　0.78g/L

Na2SO430.00g/L

Na2CO310.00g/L

螯合分散剂E　1.0g/L

磷酸二氢钠　0.8g/L

浴比　10:1

（3）染色工艺曲线。

后处理：水洗（40℃×10min）→水洗（40℃×10min）→皂洗（90℃×10min，皂洗剂M5400.75%）→水洗（60℃×10min）→水洗（30℃×10min，两次）

3.分散/活性染料二浴法染色工艺

（1）染色对象。涤/棉针织汗布，混纺比：35%T/65%C；织物克重：170g/m2。

（2）染色工艺配方。

①涤纶染色配方。

分散红玉S-BRS　0.11%（owf）

分散黄棕S-2R　0.18%（owf）

分散藏青S-2G　0.66%（owf）

酸AB　2g/L

pH　3.5～4.2

匀染剂RM-380　1.0g/L

吸湿排汗剂HP　0.5g/L

浴比6:1

②棉染色配方。

雅格素藏青EX-D　2.48%（owf）

赛德素红3BS　0.775%（owf）

赛德素黄3RS　0.73%（owf）

Na2SO4　50g/L

Na2CO3　15g/L

柔软剂TMC　0.75g/L

匀染剂L-9000H　0.5g/L

浴比6:1

（3）染色工艺曲线。

①涤纶染色工艺曲线。

②棉染色工艺曲线。

后处理：水洗（30℃×10min）→水洗（40℃×15min,OG-431.5%）→皂洗（95℃×15min，皂洗剂M5400.75%）→水洗（80℃×10min）→水洗（60℃×10min）→水洗（30℃×10min，两次）。

（4）染色要点。二浴法染色时，染料适用范围广，分散和活性染料均可用一般的条件染色，分散染料对棉组分的沾色可通过中间的还原清洗去除，因此产品工艺控制容易、重现性好、色牢度高。缺点在于工艺流程长，耗能、耗水量高。

4.分散/活性染料一浴一步法染色工艺

（1）染色对象。涤/棉弹力贡缎，混纺比：65%T/35%C；纱支：18.5tex，密度：108根/10cm×96根/10cm；门幅：180cm。

（2）染色工艺配方。

T-XD分散黄　1.10%（owf）

T-XD分散红　0.25%（owf）

T-XD分散蓝　0.36%（owf）

C-XD活性黄　0.22%（owf）

C-XDR活性红　0.10%（owf）

C-XD活性藏青　0.21%（owf）

元明粉　30g/L

染酶EL-E（匀染剂）　2g/L

染酶EL-A2（固色剂）　3g/L

pH　11.3

浴比　10:1

（3）染色工艺曲线。

后处理：水洗（30℃×10min）→皂洗（85℃×20min，净洗剂EL-C1～2g/L，纯碱0～2g/L）→水洗（80℃×10min）→水洗（60℃×10min）→水洗（30℃×10min，两次）。

（4）染色要点。一浴法（有一浴一步法和一浴两步法）染色工艺流程较短，耗能、耗水量较低，但染色相互干扰因素较多，通常染浅、中色，需要考虑下述问题：

①染色体系中同时存在分散染料、活性染料，分散染料需要高温（125℃）染色，而活性染料需要在碱性体系中固色，因此选用的活性染料必须有一定的高温稳定性，即高温碱性条件下不发生水解或水解程度很小，与分散染料不发生化学作用，有较高的上染率和固色率。

②活性染料染色时加入的大量元明粉等电解质将破坏分散染料染液的分散稳定性，易引起染料凝聚，出现色花和染斑，加重分散染料对棉沾色和染缸的沾污，耐洗和摩擦色牢度随之降低。解决活性染料染色中电解质带来的不良影响的主要措施有：选用直接性高的低盐活性染料，如Novacron LS、SumifixhF、Procionh-EXL等；选用分散和匀染作用均佳的染色助剂，提高分散体系的稳定性。

③活性染料染色需要碱性固色，因此一浴染色时要求分散染料必须有很好的耐碱稳定性，在碱性条件下对涤纶能够保持发色纯正及高的上染率。

④分散染料可能对棉纤维造成沾色，导致染色牢度下降，且这种沾色问题无法通过分散染料的还原清洗来解决。

5.浸染染色质量控制

（1）泡沫。

①产生原因。高温高压喷射溢流染色机中，由于织物高速运行和液体循环引起高能量湍流的结果。

②预防措施。用低泡沫助剂或用溶剂法预精练，消除纤维上可能的沾污所引起的泡沫；尽可能选择低起泡性的染料；使用消泡剂。

（2）色花。

①产生原因。煮练后水洗不干净，布间pH不均匀造成色花；化料加料不当，造成色花；升温过快，保温时间不够造成色花；染色容布量过多、过长染色打结或染色时暂停造成色花。

②预防措施。经松弛煮练后的半成品，水洗要净，布面pH控制在7～7.5，必要时，清洗水后用1%的冰酸中和残碱后再水洗；分散染料应先用冷水打浆，再用温水（＜50℃）化料，充分搅拌均匀，稀释过滤后，方能加入染缸；加料时，先加入稀释冰醋酸（或染色酸），再加入溶解好的助剂（匀染剂或分散剂），最后加入分散染料；严格控制升温速度和保温时间，确保匀染、透染；应根据不同机型和织物的厚薄不同确定容布量，一般容布量控制在原设计量的80%左右；按照织物厚薄不同及时调整喷嘴直径的大小，以便织物顺畅进行，防止喷嘴过大织物堆置混乱，造成染色时打结。

（3）鸡爪皱（折皱）。

①产生原因。半成品具有皱痕；降温速度过快，染后急降温冷却造成折皱；染后容布量过多，喷嘴选用不合理造成折皱。

②预防措施。进行半成品检查，发现皱痕严重应进行回修；染后自然降温（2℃/min）至80℃以下再采用边加水边排液水洗；根据不同机型和织物的厚薄不同确定容布量，一般容布量控制在原设计量的80%左右，织物翻转速度和移动速度尽量高；按照织物厚薄不同及时调整喷嘴直径的大小，以便织物顺畅进行，防止喷嘴过大织物堆置混乱，造成染色时打结；染色液中可加入防皱匀染剂促使织物沉降润滑，减小鸡皱痕，同时使织物手感得到改善；染色时可选用非毒性膨化剂使纤维充分膨化，克服皱痕；染后织物采用轧热水烘燥减小鸡爪痕。

（4）染斑和色点。

①产生原因。染料凝聚；染浴中产生低聚物。

②预防措施。减少染浴中的电解质；选择相容性好的助剂，防止助剂和染料两者沉淀；严格控制上染速率和染色时间，不可过快过长；确保染料的加工质量；染料的浓度不能太高；增加分散剂的用量；加入低聚物控制剂；在后处理中采用助剂进行清洗，帮助去除沉积的油脂和染料。织物在染色前应充分洗净，同时加强设备的清洁、保养。

（5）起毛和擦伤。

①产生原因。喷嘴直径过小，以致喷嘴压力过大；搬运坯布或半制品时由于撞击而擦伤。

②预防措施。根据染物的克重选用合适直径的喷嘴，使喷射压力适中；运坯布或半制品时应轻拿轻放，防止撞击伤；开幅时被擦伤，应采用手工开幅。

（6）伸长。

①产生原因。容布量过低，布的运送距离变长，使张力增大；染液的液面设定过高，因而增加水与布间的阻力。

②预防措施。控制适中的容布量；尽可能保持液面以最低水平。