根据焊件接缝所处的空间位置，焊接位置分为平焊、立焊、横焊及仰焊。焊接位置可用焊缝倾角与焊缝转角的不同来区分。
1.平焊
焊缝处在水平位置时的焊接操作方法称为平焊法。
（1）平敷焊 平敷焊是在平焊位置上在焊件表面堆敷焊道的一种操作方法，如图2-45所示。
1）用钢丝刷和砂纸打光待焊处，直到露出金属光泽，如图2-46所示。
图2-45 平敷焊
图2-46 用钢丝刷和砂纸打光待焊处
2）如图2-47所示，用石笔在焊件上划直线间隔30mm。
图2-47 用石笔在焊件上划直线间隔
3）将划好线的焊件平放在平焊支架上，并且连接好接地线，如图2-48所示。
图2-48 放置焊件和连接接地线
a）将划好线的焊件平放在平焊支架上 b）连接接地线
4）将焊钳放在焊件旁边，注意不能与焊件接触，如图2-49所示，以防起动焊机后造成短路。
5）如图2-50所示，起动焊机，并且调节焊接电流。
图2-49 将焊钳放在焊件旁边
图2-50 起动焊机
6）采用蹲姿进行焊接操作，两脚呈70°～80°的夹角，且间距为250mm左右，如图2-51所示。夹持好焊条，将焊条指向直线且距焊件端部10mm左右处，如图2-52所示，用焊工面罩遮住面部，准备引弧。
图2-51 两脚位置及角度
图2-52 将焊条指向直线
7）手腕下弯引燃电弧，稍拉长电弧对起头处进行预热，然后压低（缩短）电弧，并且减小焊条与焊向夹角，从焊件最始端进行施焊。
8）引弧起头后，焊条角度为与焊缝两侧焊件呈90°的夹角，与焊接方向呈60°～80°的夹角，采用短弧进入正常焊接。
图2-53 焊条角度（一）
9）直线形运条法。
①将焊接电流调到100～110A，焊条角度如图2-53所示。
②短弧焊接，并且保持均匀稍慢的焊接速度，保证焊缝熔合良好。
10）直线往复形运条法。
①将焊接电流调到110～130A，焊条角度如图2-54所示。
②起头方法同直线形，电弧长2～4mm，焊条沿焊缝纵向快速往复摆动。
11）锯齿形运条法。
①将焊接电流调到110～120A，焊条角度如图2-55所示。
图2-54 焊条角度（二）
②引弧起头方法如图2-56所示。焊接采用短弧，一般焊条横摆宽度6～8mm，两侧停留且时间相等，摆动排列要密集，以保证焊缝整齐，两侧与母材熔合良好，焊波细腻美观，如图2-57所示。
图2-55 焊条角度（三）
图2-56 引弧起头方法
图2-57 焊波
12）收弧。当焊条烧尽需要更换焊条或停弧时，熄弧前缓慢拉长电弧至熄灭，以防产生弧坑缺陷。电弧熄灭后熔池冷却变成弧坑。
13）接头。将原弧坑的焊渣清理干净，在原弧坑稍前处（约10mm）引弧，稍拉长电弧移到原弧坑2/3处开始预热，压低电弧稍做停留，待原弧坑处熔合良好后向前移动进入正常焊接。
14）收尾。焊条移至焊道终点进行收尾，采用反复断弧收尾法，快速给熔池两三滴铁液，填满弧坑熄弧。
15）焊缝焊渣清理。用敲渣锤从焊缝的侧面敲击焊渣使之脱落。为了防止热焊渣灼伤脸部皮肤，可以用焊工面罩遮挡，如图2-58所示。焊缝两侧飞溅可用錾子清理，如图2-59所示。
图2-58 用焊工面罩遮挡
图2-59 用錾子清理焊缝两侧飞溅
（2）平对接焊 平对接焊是在平焊位置上焊接对接接头的一种操作方法，如图2-60所示。
图2-60 平对接焊
1）较薄钢板的I形接口平对接焊。
①如图2-61所示，矫正焊件，防止装配时焊口错边。
②将焊件一侧板边10～20mm范围的铁锈或油污用钢丝刷打磨干净，从而确保焊接质量，如图2-62所示。
图2-61 矫正焊件
图2-62 打磨
③进行装配和定位焊，保证焊件在焊接时的相对位置和尺寸不发生变化，对口间隙为0～1mm。
④将焊件平放在台架上，将焊接电流调节至100A左右，安装或夹好接地线，如图2-63所示。
图2-63 安装或夹好接地线
⑤将焊条安装在焊钳之上，夹持方法和角度有两种，如图2-64所示。
图2-64 两种夹持方法和角度
图2-65 “熔池形状”
⑥起头焊接。在板端内（焊缝上）10～15mm处引弧后，立即将电弧移向焊缝起焊处（借助弧光找到）。拉长电弧预热1～2s后，即压低电弧，采用直线运条法向前施焊。
⑦焊接时，由于焊条遮挡前方焊缝，容易出现焊偏，因此要借助弧光，并且使头部处于能看到前方未焊焊缝的位置，以防止焊条向前移动时偏离焊道。同时，还要仔细观察熔池的状态，正常情况下，在电弧及气流吹力作用下，铁液与熔渣是分离的，熔渣覆盖铁液区域量的大小主要取决于焊接电流的大小、焊条角度和一定电弧长度的变化。未被熔渣覆盖而显露的明亮清澈的铁液部分就是“熔池形状”，如图2-65所示。
⑧焊接时，如果发现熔渣与铁液的距离很近或者全部覆盖了铁液，则说明将要产生熔渣超前的现象。如果不及时解决，将会产生夹渣缺陷。解决的方法是：立即减小焊条的倾角，必要时增大焊接电流，或者选用直径为2.5mm的焊条。
⑨如果对口间隙较大时，可以采用直线往复形运条，可以避免烧穿，提高工作效率。
⑩接头与起头相似（可以参照平敷焊）。收尾采用灭弧法，由于焊件较薄，因此操作要慢一点，直到填满弧坑后方可收弧，完成整个焊道的焊接。
⑾当遇到间隙较大焊缝时，其焊接方法为：先将两板的边用直线或直线往复运条进行敷焊，清渣后再用锯齿形运条进行连接焊。
⑿由于钢板薄且间隙较大等原因，平焊时很容易产生烧穿（焊穿）现象，如图2-66所示。
补焊方法如下：
a.当发生烧穿时，应当立即熄灭电弧，注意不要因烧穿而挪开焊工面罩去看，等待烧穿部位稍加冷却后，再做好引弧准备，如图2-67所示。
b.当烧穿部位冷却到较低温度时（但小区域仍为红热状态），再在相应位置上引弧，采用点焊方法进行补焊。补焊时，要先焊外、后焊内，并且使接弧位置及温度分布对称均匀，如图2-68所示。
图2-66 烧穿（焊穿）现象
图2-67 做好引弧准备
图2-68 补焊
c.补焊时，还要根据烧穿部位的温度及分布情况，合理地选择接弧的位置（包括重叠量）、焊接时间（即引弧→焊接→灭弧所经过的时间）。补焊时，当熔渣较多或者更换焊条时，可以进行必要的清渣后再继续补焊，补焊好的焊缝如图2-69所示。
图2-69 补焊好的焊缝
2）较厚钢板的I形接口平对接焊。
①焊件的矫正、除锈、装配等，与薄板基本相同，但较厚钢板装配固定时的对口间隙为2～3mm，以保证较大的熔深。
②将焊接电流调节到100～110A，选用ϕ3.2mm焊条。
③起头及引弧。起头及引弧的操作要领与薄板基本相同，但预热时间稍长，一般为2～3s。
④正式焊接采用小锯齿形运条法，焊条角度及摆动宽度如图2-70、图2-71所示。
图2-70 焊条角度
图2-71 摆动宽度
⑤接头。更换焊条或需要灭弧时，将电弧缓慢拉长，使电弧自行熄灭，以防产生弧坑缺陷。快速更换焊条，进行引弧及接头的操作。
⑥焊接时，要注意观察熔池状态和动态，在正常情况下，铁液与熔渣处于分离状态，并保持椭圆形状。
⑦收尾。采用灭弧法，操作要领与薄板基本相同。
⑧反面封底焊前，一定要将焊口内的焊渣清理干净，采用ϕ3.2mm或ϕ4.0mm焊条、120～160A的焊接电流、直线形运条施焊，如图2-72所示。
⑨无论是正面焊还是反面封底焊，只有保持规范运条和良好的熔池状态，才能焊出美观的焊缝。
图2-72 直线形运条施焊
3）开V形坡口的平对接焊。
①V形坡口平对接焊需要在坡口内进行多层焊，具有一定焊接难度。在根部打底焊时，操作不当易产生烧穿、夹渣现象，层与层之间也易出现夹渣、未熔合、气孔等缺陷。因此，在焊接时应特别注意焊接参数的选择和正确的操作方法。
②在焊件定位焊时，应预留2.5mm的间隙，这样有利于焊透。当焊件两端定位焊时，焊点长10mm左右，且不宜过高，为防止焊后变形，应做1°～2°反变形。
③第一层（打底焊）焊接时，选用直径为3.2mm的焊条。小间隙时，采用微摆锯齿形运条法，如图2-73所示；大间隙时，采用直线往复形运条法，以防出现烧穿。当间隙很大时，可先在坡口两侧各堆焊一条焊道使间隙缩小，然后再在中间施焊，即可完成较大间隙打底层的焊接。
图2-73 锯齿形运条法
④第二层焊接时，先将打底层焊渣清除干净。电流应当稍大一些，选用直径为3.2mm的焊条，用锯齿形运条法短弧焊接，当摆动到两坡口侧面时，焊条稍做停留，待坡口两侧与母材熔合良好后方可移动。焊接时，应控制焊接速度，使每层焊道在3～4mm的厚度，各层之间的焊接方向应当相反，且接头相互错开不小于30mm，收尾填满弧坑。
⑤盖面焊接。正面最后一层或者背面焊缝均属于盖面焊，正面盖面焊选用直径4mm的焊条，采用锯齿形运条法，横向摆运以熔合坡口两侧1～1.5mm的边缘，以控制焊缝的宽度，两侧要充分停留，以防止咬边，如图2-74所示。背面盖面层选用直径3.2mm的焊条，采用锯齿形运条法，但要小幅横向摆动同不开坡口反面焊，如图2-75所示。
图2-74 正面最后一层焊接
图2-75 背面盖面层焊接
2.立焊
焊缝处在垂直位置时的焊接操作方法称为立焊法。
（1）立对接焊 立对接焊是指对接接头焊件处于立焊位置时的操作，如图2-76所示。立对接焊有两种方法，一种是常用的由下向上施焊，另一种是用专用焊条进行由上向下施焊。立对接焊的特点是铁液与熔渣便于分离，但熔池温度过高时，铁液易下淌形成焊瘤（图2-77）、咬边。温度过低时，易产生夹渣缺陷。焊接时采用短弧焊接，利用电弧吹力托住铁液，同时还有利于焊条熔化金属向熔池中过渡（图2-78）。
图2-76 立对接焊
图2-77 焊瘤
图2-78 焊条熔化
1）不开坡口I形立对接焊。
①装配及定位焊。对口间隙为2.5～3mm，其余操作要领与平对接焊相同。
②立对接焊基本姿势主要有蹲姿、坐姿、站姿三种，操作中为了便于握焊钳的右手操作和观察熔池，身体要稍偏向左侧，使右手正对焊缝为宜。
③为了便于操作和观察熔池，焊钳握法有正握法和反握法两种，如图2-79所示，一般常用正握法。
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图2-79 焊钳握法
a）正握法 b）反握法
④要采用正确的焊条角度，使焊条处于两焊件接口并与两焊件垂直（夹角呈90°），与焊缝呈60°～80°的夹角。以此借电弧向斜上方的吹力托住熔池，如图2-80所示。
图2-80 焊条角度
图2-81 接弧位置及灭弧方向
⑤在不开坡口的较大装配间隙和立对接单面焊双面成形的打底焊时采用灭弧摆动法。操作要领是：在对口间隙处引燃电弧，拉长电弧预热起焊处，压低电弧。电弧在一侧焊件的边缘处稍做停留，待此处熔合良好后，快速摆动到另一侧焊件的边缘处稍做停留，这一侧焊件边缘也熔合良好后，立即将电弧向后上方熄灭，要使熔池金属有瞬间凝固的机会，然后重新在灭弧处引弧，稍做停留后摆动，这样交错地进行。在焊接2～4mm板时，横向摆动速度要更快一点，且两侧不必做停留，灭弧要用手腕的灵活性，每一次都要干净利落地将电弧熄灭，如图2-81所示。
⑥立对接焊起头和接头时，由于起焊时焊件的温度较低，容易产生熔合不良和夹渣等缺陷，因此起头、接头时要运用预热法施焊。操作方法是：在起焊端上方15mm处，顺着对口间隙用划擦法由上至下引燃电弧，并且将电弧拉长3～6mm，对缝起焊处进行预热，然后压低电弧连续摆动2～3次，从而达到良好熔合后转入正常焊接的目的。接头时，首先要清理掉原弧坑处的焊渣，在原弧坑上方15mm处引弧，拉长电弧对原弧坑预热，压低电弧在原电弧坑2/3处接头，如图2-82所示。
⑦在焊接过程中，要注意控制熔池的温度，当发现熔池呈扁平椭圆形（图2-83），说明熔池温度合适；如果发现熔池下方出现鼓肚变圆时，说明熔池温度稍高（图2-83），应当立即调整运条方法，即焊条在坡口两侧停留的时间要增加，加快中间过渡速度，并且尽量缩短电弧长度。如果不能将熔池恢复到扁平状态，而且鼓肚有增大时，则说明熔池温度已过高（图2-83），应立即灭弧，使熔池冷却，待熔池温度下降后再继续焊接。
图2-82 拉长电弧对原弧坑预热
图2-83 熔池的温度
⑧立对接焊收尾时，采用反复灭弧收尾法，准确地在熔池左右两侧滴两三滴铁液，使弧坑饱满，如图2-84所示。
图2-84 反复灭弧收尾法
2）开坡口立对接焊。
①定位焊的位置，在试件背面的两端头10mm处，预留对口间隙为2.5mm，反变形角度为2°～3°，如图2-85所示。
②打底焊选用直径3.2mm的焊条，焊接电流为90～110A，焊条与焊缝呈70°～80°的夹角，运条采用挑弧微摆法或灭弧微摆法。焊接时通常采用短弧，并要注意对熔池形状、大小的控制，防止烧穿、夹渣，防止焊道中间凸形，如图2-86所示。
图2-85 定位焊的位置
图2-86 焊条角度与运条方法
a）焊条角度 b）运条方法
③填充层焊前应当对打底层焊道进行清理，对于高低不平处进行修整后再焊，焊接电流可以稍微增大，焊条与焊缝呈60°～70°的夹角，采用锯齿形运条法（图2-87a），当焊条摆动到两侧坡口面时，要稍做停留以控制熔池的温度，使两侧良好熔合，并且保证扁圆形熔池外形。填充层焊接的最后一层焊道，应当低于焊件表面1～1.5mm，并且保证两侧坡口边缘整齐，对局部低凹处进行修补，使整条填充焊道平整。
④盖面层焊前要彻底清理前一道焊缝及坡口上的熔渣及飞溅，焊接电流要比填充层的焊接电流小10A左右，焊条角度要稍大一些，采用锯齿形运条法，摆动到坡口边缘时进一步压低电弧并稍做停留，使坡口边缘熔化1～2mm，以防咬边，中间过渡要稍快些，以防中间外凸或者产生焊瘤。焊接中要采用短弧，并且有节奏地快速左右摆动运条，如图2-87b所示。
图2-87 运条法
a）锯齿形运条法（一） b）锯齿形运条法（二）
⑤背面焊缝焊接前，要清理根部焊渣，焊接电流应稍大一些，运条方法同正面盖面焊，但横摆幅度可以稍小一些。
（2）立角焊 立角焊是指T形接头、搭接接头焊件接口处于立焊位置时的焊接操作，如图2-88所示。
1）用锉刀和钢丝刷将焊件表面的铁锈及污物清理干净，并且对焊件进行矫正，如图2-89所示。
2）将清理后的焊件组装成T形接头，为了保证角度的准确性，可以用直角尺对角度进行测量，如图2-90所示。测量无误后方可进行定位焊操作，定位焊方法同平角焊。
图2-88 立角焊
3）将组装定位好的焊件安装在焊接支架上，如图2-91所示。操作者在焊件距离地面高度以上以蹲姿焊接时，焊件边缘与操作者的视线在同一水平面为宜。
图2-89 焊件矫正
图2-90 测量角度
图2-91 将焊件安装在焊接支架上
4）在进行立角焊操作中，当两焊件的厚度相同时，为了使焊件能够均匀受热，要使焊条与两焊件的夹角为45°，与焊缝中心线的夹角为75°～90°。
5）根据焊件的厚度和焊脚尺寸的大小要求，常用的运条方法有挑弧法（图2-92）、锯齿形（图2-92）、三角形（图2-93）。对于小尺寸焊脚可以采用单层焊，对于较大尺寸焊脚可以采用多层焊，本节着重介绍双层焊。
图2-92 挑弧法和锯齿形
图2-93 三角形
6）第一层，在起焊端20mm内，焊条顺着两板的夹角，从上到下在焊件起焊端定位焊缝处划擦引弧，引燃后稍拉长电弧并对起焊端进行预热（图2-94），然后压低电弧（短弧），在起焊最端部进行微摆往复运条（图2-95）。
图2-94 划擦引弧并对起焊端进行预热
图2-95 进行微摆往复运条
当焊缝根部形成第一个椭圆形熔池时，将电弧拉长并且向上提起（图2-96），待熔池冷却到一个暗点直径3mm左右时，将电弧下移并缩短在前一个熔池1/3处（图2-97）。
图2-96 长弧提起
图2-97 电弧下移并缩短稍停
稍做微摆使前后熔池重叠2/3，新熔池形成后电弧再次挑起（图2-98），然后有节奏地反复进行，焊脚尺寸为5～6mm，并保持焊缝两侧熔合良好（图2-99）。
图2-98 长弧提起并微摆稍停
图2-99 保持焊缝两侧熔合良好
7）第二层，首先清理干净第一层焊道的焊渣及飞溅物，采用锯齿形运条法短弧焊接。焊条角度同第一层，焊条摆动宽度以焊条中心至第一层焊道两侧与母材交界处为宜，两侧要稍做停留，以保证与母材熔合良好，还要避免产生咬边缺陷，中间摆动要稍快一些，以合理控制熔池温度，防止出现焊脚中间凸起。
8）第一层、第二层的接头和收尾方法同立对接焊。
3.横焊
横向焊缝的焊接操作方法称为横焊法。
（1）横对接焊 横对接焊是指焊接方向与地面呈平行位置的操作，如图2-100所示。
1）对于较薄焊件（板厚3～5mm），可不开坡口，通常对口间隙为焊件厚度的一半。如果厚度较大，为了便于焊透，同时又使焊接容易掌握，通常开单斜面坡口，对口的上侧做成40°～60°的坡口，如图2-101所示。很多焊件也可以选用V形坡口。
图2-100 横对接焊
图2-101 40°～60°单斜面坡口
2）定位焊焊缝具有固定焊件并使焊缝预留一定的对口间隙的作用。所以定位焊缝尺寸不应过大，焊点厚度为5mm左右，长度为30～50mm。如果过短或是过薄时，经常因应力的作用而产生裂纹。这种裂纹在施焊中很容易残留在焊缝根部，并在受力后扩展，造成整个焊缝破裂。为了便于熔透接头处，定位焊焊缝的两个端部应该修成缓坡形，如图2-102所示。定位焊所用焊条应当与焊接时使用的焊条一样。
3）当焊接不开坡口的对接横焊缝根部时，需要用ϕ3.2mm或是更细的焊条，对口间隙适度放宽，电流稍大，用灭弧或挑弧法焊接。同时，必须确保熔池前端有一个熔穿的小圆穴，焊条垂直于焊缝，让电弧穿透对口间隙，如图2-103所示。
图2-102 焊点的修理
图2-103 挑弧焊法
4）大型容器或贮罐均不带垫板，在焊接时，一般运用挑弧或灭弧焊法来焊接根部，且保持合适的电弧长度，以便使熔滴容易从焊条过渡到焊件上去，同时造成足够的熔深，使熔化金属与熔渣易于分离。如果电弧压得太短或拉得过长，都会引起气孔、未熔透等缺陷。
对口间隙正常时，如果采用灭弧法焊接，通常是从定位焊处开始引弧。引弧后，用长弧预热起焊点3～5s。预热后，迅速压短电弧，从坡口下侧引向焊道。不得从坡口上侧引向焊道，由于熔滴会坠落在未熔化的坡口下侧表面上，形成未焊透的缺陷。起焊点a与原来焊点端部搭错5mm左右，如图2-104所示。
运条至焊点端部b点时，禁止灭弧，并在此稍停，同时将焊条向根部压一下，待发现接头处已被熔透时，方可以灭弧。趁熔池未冷却还保持红热状态时，立即引弧焊接，同时全部采用顶弧焊法。当运条到距焊点另一端部（图2-104的c点）还有5mm左右时，不得灭弧，将焊条沿焊缝来回挑弧向前移动，到达c点接头时，将焊条向根部压一下，在此稍停片刻，以填满熔池。只有这样，才能够将接头处熔透，获得高质量的焊缝。
如果熄弧不是在定位焊焊缝上，不得突然熄弧，必须待熔池填满后再熄弧。再次引弧焊接时，运条中如果发现熔渣和熔化金属混合不清，可以略将电弧拉长，再往后面带动一下，这样熔渣即被推向后方同时和熔化金属分离开来。
当坡口钝边较薄时，对口间隙应当小一些，采用直线形或挑弧法焊接。但必须使起焊点有足够的电弧预热，否则不易焊透。采用此法时电弧要短，电流应大些。运条动作是将焊条沿焊缝纵向来回挑动前进，焊条在坡口根部多停留一段时间，将熔池半打穿，让根部充分熔透，这样就可以形成焊肉较薄、透度较小的焊缝。当坡口钝边较厚时，对口间隙需大一些，为了防止根部烧穿过大，可以采用带弧或灭弧方法前进。如果是对口不齐，局部缺肉，又无法修理的特殊状况，而对口间隙又很大，即大于焊条直径的1.5倍时，就只能够运用两道或三道堆置法焊接了。两道或三道堆置法应选用较小的电流，直线运条，先在坡口下侧堆置焊道1，导致对口间隙减小，然后进行焊道2的焊接，如图2-105所示。
图2-104 起焊处接头法
图2-105 大间隙两道焊法
焊道2的运条方式选用斜直线横向摆动顶弧焊法。此时，要格外注意该焊道与焊道1和上侧坡口的熔合情况，如图2-106所示。
如果间隙更大，则采用三道焊道堆置法，即先用小电流直线运条，分别在坡口上、下侧堆置焊道1和焊道2，然后再用斜折线形方式堆置焊道3（图2-107）。
图2-106 两道焊法中焊道2摆动方式
图2-107 三道焊法堆置顺序及焊道3摆动方式
5）单面坡口焊缝根部的焊接方法和V形坡口相同。
6）对接横焊通常是采用多道焊接法来堆置焊缝，其焊接要点如下：
①一定要将焊道之间和焊道与坡口交接处清理干净。焊接中要防止焊道之间及焊道与坡口交接处出现凹槽及咬边现象，否则里面残存焊渣很难清理干净，同时引起焊缝夹渣。多层多道焊的堆焊顺序如图2-108所示。
②为了使焊缝表面平整、干净和美观，一定要适当加大电流值，且各道之间不清除焊渣，连续堆焊。运条到焊肉凸起处时，要加快前移速度，而在低凹处时要减慢运条速度，以填平凹坑。焊道接头时，电弧要略拉长些，运条速度要快，以防止接头凸起。其运条方式可以根据具体情况，选择直线或斜线运条，但每道焊肉的接头要错开10～30mm。
（2）搭接横焊法 搭接焊缝横焊的操作方法较容易，要求焊条角度和水平呈45°，与前进方向呈75°，采用顶弧焊法，如图2-109所示。
通常般第一遍采用直线运条，运条速度不应过快，且运条时要看到一半熔池发亮而另一半熔池逐步随着焊条前进而覆盖焊肉，否则易造成夹渣。第二遍采取斜线形运条，电弧要短，速度稍慢，这样可以使焊缝两边熔合良好，焊肉饱满。
图2-108 多层多道焊法堆置顺序
图2-109 搭接横焊焊条角度
4.仰焊
仰焊是各种焊接位置中最困难的一种焊接方法。因为熔池倒悬在焊件下面，没有固体金属承托，所以使焊缝成形产生困难。此外，仰焊时，熔化金属由于重力作用有向下滴落的趋势，且焊工易疲劳；施焊中，常发生熔渣越前，因此控制运条方面也比立焊和平焊要困难。
（1）T形接头仰角焊
1）起头。在板端内5～10mm处引弧，移至板端长弧预热2～3s，然后压低电弧，进行焊接。
2）采用斜圆圈运条时，应当让焊条头先指向上板，使熔滴先与上板熔合，由于运条作用部位的铁液会被拖到立面的钢板上，因此两边就能够均匀地熔合。
3）当直线形运条时，要保持0.5～1mm的短弧焊接，不要将焊条头搭在焊缝上拖着走，以防出现窄而凸的焊道。
4）保持正确的焊条角度和均匀的焊接速度，进行短弧焊接。施焊时，熔池表面为平或稍凹为最佳，当温度较高时，熔池的表面会外鼓或凸，严重时将会出现焊瘤，解决方法是加快向前摆动的速度和缩短两侧停留时间，必要时要减小焊接电流。
5）当多道焊时，除了打底要仔细清渣外，盖面各道可以按顺序进行焊接，不要清渣，使后一道焊的焊条中心指向前一道焊道的1/3或1/2的边缘作为焊接的参照线。操作时，焊条角度必须正确，速度要均匀，电弧要短。
6）接头时（以斜圆圈运条法为例），换焊条要快（即热接），在原弧坑前5～10mm处引弧，移向弧坑下方长弧预热1～2s，然后进行正常焊接，如图2-110所示。
7）焊缝排列对称原则如图2-111所示。
图2-110 预热和引弧
图2-111 焊缝排列对称原则
（2）不开坡口仰对接焊
1）根据个人习惯，焊钳采用正握和反握均可。
2）起头和接头操作要领与仰角焊相似。
3）要保持正确的焊条角度，运条、焊速都不能过慢，锯齿形运条时，在焊缝中心处过渡要稍微快一些，到两边要稍做停留。
4）要尽量保持短弧和均匀的焊速。
5）焊至收尾处时，如果焊接温度较高，要采用连灭运条法施焊，最后将弧坑填满。
（3）开坡口仰对接焊
1）起头操作要领参照仰角焊。
2）焊条角度如图2-112所示，为了避免凸起，运条到坡口两侧时要稍做停留，在保证根部焊透的情况下，焊速要尽量快一些，电弧要短。
图2-112 焊条角度
3）填充层采用锯齿形运条法，也可以采用直线形排列焊。
4）盖面前的焊道应当焊成低于母材表面0.5mm或平于母材表面的形式，每焊一道要仔细进行清渣。
5）盖面时，运条一定要到位，两侧要稍做停留，焊接速度应保持均匀。
6）各层到收尾处时，焊接温度控制不宜太高，最后再将弧坑填满。
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