工艺参数对覆膜质量的影响分析

覆膜的工艺参数主要是指：烘干温度、复合温度、复合压力、黏合剂的涂布状况、机速、薄膜的张力、定形、环境因素。

1.烘干温度

为了改变黏合剂的某些物理性能，通常采用溶剂，如甲苯、醋酸酯等，将黏合剂稀释到含固量为20%～35%。溶剂在此只是一种暂时的成分，发挥完合作用后需通过加热将其发挥，因此，薄膜在涂布黏合剂后，在覆膜操作时要进入覆膜机的烘干通道进行干燥处理，以除去黏合剂的溶剂。

覆膜黏合层的固化以黏合剂中的溶剂挥发与干燥为条件。黏合剂的干燥取决于溶剂挥发速度、烘干通道的温度与风速。当温度较高时，溶剂挥发速度较快，黏合力较强，覆膜的效果相对较好；反之，会降低黏合力，影响覆膜质量，如起皱麻点、针孔、泛白与脱层。但是温度过高，也会造成一系列不良后果，如薄膜变形、起皱、收缩，还会降低黏合牢度。因此，设定烘干道温度应综合考虑风速、机速、涂布量、溶剂发挥速度等因素。通常温度的范围为50～70℃。

2.复合温度

覆膜工艺是通过复合辊加热、加压，在黏合剂的作用下，将薄膜覆在印刷品上，使之成为一体。因此，复合温度与复合压力对覆膜质量至关重要。目前，覆膜用的黏合剂多为热溶型，具有一定的塑料。如果复合温度过低，分子能量较低，机械结合力与物理化学结合力较弱，复合效果差。而复合温度过高，会使薄膜变形、收缩，使产品产生皱褶、卷曲及局部起皱，因此，复合温度应根据机型、压力、机速、印刷品表面状况及黏合剂与涂布量的不同而设定，一般在70～90℃。

3.复合压力

印刷品、黏合剂、薄膜各界面之间的黏合力主要是机械结合力、物理化学结合力，压力可以促进黏合剂对薄膜与印刷品表面的良好润湿与扩散，同时可以使黏合剂分子与黏合材料分子距离足够小，使分子相互间的作用最充分。复合压力需根据复合物的物化性能与其他工艺因素调节。如压力过小，黏合力小，复合效果差，压力过大，容易使薄膜变形，产生皱褶。所以，合适的压力同温度一样是一个重要条件。

4.黏合剂的涂布状况(www.xing528.com)

黏合剂的涂布要求薄而均匀，应在保证不欠胶与复合的前提下，涂层尽可能的薄。涂层过厚，造成干燥速度降低，透明度降低，产品起皱；而涂布过薄，黏合力过低、脱层。涂布层的厚薄与纸张的表面特性及结构有关，纸张表面光洁，结构紧密，涂布层可适当薄些。通常铜版纸的覆膜，黏合剂涂布量控制在3～5g/m2，胶层厚度约为5µm，而纸质粗糙的胶版纸等印刷品覆膜，涂布量应适当加大。

5.薄膜张力

薄膜的张力控制也会影响覆膜质量。如果薄膜所受拉力太大，会拉伸变形，特别是在加热、干燥过程中容易产生延伸，产品经定形、分切后，膜面会纵向起皱；但拉力过小，容易使薄膜两端松弛，导致产品起泡、不规则起皱等。调节的原则是使薄膜拉平直、松紧一致。

6.定形

覆膜后的产品经固化、稳定后再进入放卷、分切的过程，称为定形。对于聚氨酯类黏合剂，当溶剂挥发后反应并未结束，仍有其流动性，经热压、复合卷曲后的产品，在常温下仍继续进行化学反应，所以经过覆膜收卷的产品，应该经一段时间的静置后再分切，以保证质量稳定。

7.机速

机速除了影响黏合剂的涂布厚度外，更重要的是它决定着黏合剂的烘干速度。机速的设定应以涂布在塑料薄膜上的黏合剂充分烘干为标准。机速的控制要视机型、烘干道温度及黏合剂的涂布量不同而异。一般来说，烘干道温度高，速度则快些；烘干道温度低，速度应慢些。