1.盲孔与铸造斜度
如图13⁃24a所示，盲孔若采用铸造成形，若铸造前不经其他工艺加工，则很难达到盲孔的技术要求。箱体结构缺少铸造斜度，铸造时不易起模。改为图13⁃24b所示结构，先用钻削→扩孔→铰孔的加工方法加工出盲孔；并设置合适的铸造斜度，不仅便于起模，并且能提高铸造箱体的零件质量，降低废品率。
如图13⁃25a所示，阶梯孔为盲孔，尺寸不好控制，增加了加工难度。缺少加强筋，刚性不足，加工时会产生变形。改为图13⁃25b所示结构，将盲孔设计成通孔，可降低加工难度；设置加强筋，在刨削上端面时，可以提供足够的刚性。
图13⁃24 箱体的局部结构（1）
2.箱体定位应准确
如图13⁃26a所示，轴孔轴线与长方体的中线重合，轴孔上方和下方的壁厚一样，由于靠近外侧的金属在铸造时容易冷却，造成整个铸件冷却不均匀。底座右端面以B面为定位基准面，但基准面B的实际要素是毛坯面，导致定位不准确。改为图13⁃26b所示结构，将轴孔向下偏移一定距离，使轴孔上部的壁厚稍厚，以保证金属同时冷却。在基准面B上采用两个点来实现定位，确保定位的准确性，这些点称为点定位目标。
图13⁃25 箱体的局部结构（2）
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图13⁃26 采用两个点实现定位的箱体
3.合理设计孔的位置精度
如图13⁃27a所示，箱体顶部曲面上的螺纹孔在加工时会产生振动，影响孔的位置精度。改为图13⁃27b所示结构，在顶部曲面上增设工艺凸台，在工艺凸台上加工螺纹孔比较容易。
如图13⁃28a所示，轴孔直径为两端大中间小，在进行镗削加工时需要调换工位，所以不便于镗削加工。底座上固定孔受力较大，其位置设置不合理。改为图13⁃28b所示结构，将轴孔设计成两端直径小中间直径大，可以一次镗削完成；固定孔的位置布置合理，能合理分布其受力，增加工作稳定性。
图13⁃27 增设工艺凸台的箱体
图13⁃28 箱体孔的结构
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