盘类零件的工艺处理与优化

1.毛坯选择

盘类零件常用钢、铸铁、青铜或黄铜制成。孔径小的盘一般选择热轧或冷拔棒料，根据不同材料亦可选择实心铸件，孔径较大时可预作孔。若生产批量较大时可选择冷挤压等先进毛坯制造工艺，既提高生产率又节约材料。

2.表面加工

盘类零件上回转面的粗、半精加工仍以车削为主，精加工则根据零件材料、加工要求及生产批量大小等因素选择磨削、精车、拉削或其他加工方法。盘类零件的外圆、内孔、端面和键槽等主要在车床和插床上加工，或采用铸造、锻造毛坯再经过机械加工制造。内孔常用的加工方法有扩孔、铰孔、镗孔、磨孔、拉孔、研磨孔等。零件上非回转面的加工，应根据表面形状选择恰当的加工方法，一般安排于零件的半精加工阶段。

3.技术要求与基准选择

盘类零件除内孔和外圆表面的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求较多之外，主要外圆表面与内孔面还常有较多的同轴度、垂直度及圆跳动等技术要求。

盘类零件的设计基准通常是内孔或外圆的中心线，一般常用内孔或外圆做定位基准面，可利用互为基准原则反复加工。加工时必须体现粗精加工分开和“一刀活”的原则。当两端的外圆和端面相对孔的轴线都有位置精度要求时，一般应以轴线部分的孔作为定位基准面，采用心轴装夹、车削或磨削其他表面。如果零件的结构允许，常在一次装夹中完成孔及与其有关表面的精加工（俗称“一刀活”），不仅可获得较高的位置精度，而且加工十分方便。

根据零件的作用不同，零件的主要基准有所不同。一是以端面为主（如支承块），其零件加工中的主要定位基准为平面；二是以内孔为主，由于盘的轴向尺寸小，往往在以孔为定位基准（径向）的同时，辅以端面的配合；三是以外圆为主（较少），与内孔定位同样的原因，往往也需要有端面的辅助配合。(www.xing528.com)

4.安装方案

1）用自定心卡盘安装。用自定心卡盘装夹外圆时定位稳定可靠，常采用反爪装夹（限制工件除绕轴转动外的其他五个自由度）；装夹内孔时，利用卡盘离心力的作用完成对工件的定位、夹紧（亦限制了工件除绕轴转动外的其他五个自由度）。

2）用专用夹具安装。以外圆作径向定位基准时，以定位环作为定位件；以内孔作径向定位基准时，可用定位销（轴）作为定位件。根据零件结构特征、加工部位与其他要求，选择径向夹紧或端面夹紧。

3）用台虎钳安装。生产小批量或单件生产时，根据加工部位与要求的不同，亦可采用台虎钳装夹。

5.工艺路线

与轴相比，盘类零件的加工工艺不同，主要在体现在安装方式上。当然，随零件组成表面的变化，牵涉的加工方法亦会有所不同。因此，工艺路线应主要在理解的基础上灵活运用，而不能死搬硬套。